Unsere Referenzen

Überzeugen Sie sich anhand der untenstehenden Auswahl an Referenzen vom Know-How und der Kompetenz der IbH Schepper GmbH & Co. KG. Bei den dargestellten Referenzen handelt es sich um eine kleine Auswahl von bereits erfolgreich durchgeführten Projekten der letzten Jahre.

Bernbacher

Die J. Bernbacher & Sohn GmbH & Co. KG verlagerte den Produktionsstandort aus dem Innenstadtbereich vor die Tore von München (85662 Hohenbrunn).

Bernbacher ist ein Betrieb der Lebensmittelindustrie, welcher Teigwaren (Nudeln), Nudelsoßen und Nudelgerichte produziert, verpackt, lagert und distribuiert.

Hierzu gehören ausschließlich nicht kühlpflichtige Artikel. Der Betrieb ist nach IFS-Standard zertifiziert. Bei der Auslegung der Anlagentechnik war darauf zu achten, dass entsprechende Richtlinien des IFS, welche für den Bereich der Lager- und
Fördertechnik gelten, einzuhalten sind.

IbH wurde mit der Planung – Neubaukonzept auf der grünen Wiese – beauftragt, speziell im Hinblick auf das Fertigwarenlager und RHB-Stoff-Lager
unter Integration der Palettierung, Konfektionierung, Kommissionierung und des Versandes.

In diesem Zuge wurde ein neues automatisiertes Hochregallager (HRL) für Fertigwaren inkl. kommissionierter Waren und Handelswaren sowie ein
Schmalganglager für RHB-Stoffe in dem neu zu errichtenden Gebäudekomplex integriert.

Das automatische HRL umfasst ca. 10.000 Stellplätze für Euro-Paletten und wird mit 4 Regalbediengeräten mit einfachem Lastaufnahmemittel
bedient. Die Ver- und Entsorgung des HRLs erfolgt über Stetigfördertechnik. Das RHB-Stoff-Lager umfasst ca. 2.700 Stellplätze für Euro-Paletten und wird mit einem Schmalgang- Stapler ver- und entsorgt, mit direkter Anbindung an die Produktion.

Das neue Logistikzentrum wurde Anfang 2013 nach erfolgreicher Abnahme durch IbH in Betrieb genommen.

HASA

Die HASA GmbH beabsichtigte am Standort Burg (39288 Burg), Kreis Jerichower Land (Sachsen-Anhalt), ein neues Tiefkühl-Hochregallager (HRL) mit Anbindung an die bestehende Produktionsstätte zu errichten.

In dem von IbH geplanten HRL sollen alle Fertigprodukte auf Paletten eingelagert und zum benötigten Zeitpunkt in die Bereiche Kommissionierung / Konfektionierung und Versand ausgelagert werden. Die Ein- und Auslagerung geschieht vollautomatisch.

Das HRL umfasst ca. 4.000 Stellplätze für Euro-Paletten und wird mit einem Regalbediengerät mit einfachem Lastaufnahmemittel ausgestattet. Die Auslagerung in den Versandbereich wird über eine Bereitstellungszone (-27°C) und entsprechende Schleusentechnik bewerkstelligt. Die Anbindungaus dem Produktionsbereich geschieht mittels Fördertechnik auf einer Brückenkonstruktion. Die Palettierung der Waren erfolgt in der Vorzone des HRLs auf der Ebene der Einlagerung.

Die Inbetriebnahme erfolgte im Jahr 2011.

 

Parker

Die Parker Hannifin GmbH beabsichtigte den Neubau ihres Distributionszentrums auf dem Gelände der ehemaligen Ostmann-Fabrik in 33719 Bielefeld.

Das vorherige Gebäude wurde komplett abgerissen, um so die Voraussetzung für einen Neubau auf der „grünen Wiese“ zu schaffen.

Der Neubau dieses Distributionszentrums „European Distribution Center North“ des amerikanischen Konzerns wurde mit einem Schmalganglager sowie einem Kleinteilelager mit Vollsprinklerung ausgestattet.

Dieses Distributionszentrum beinhaltet die Warenannahme mit Sortierung von Kleinteilen und Handling von Schlauchware, ein Schmalganglager, ein Fachbodenlager, Kommissionierung und die Verpackung von Kleinteilen bis hin zum Versand. Im Schmalganglager wurden ca. 12.100 Euro-Palettenstellplätze, für Schlauch- und Bulk-Ware sowie Verpackungsmaterial, ferner ein Fachbodenlager mit ca. 22.000 lfm für Kleinteile, installiert. Hier werden ca. 100.000 Artikel gehandelt. Die Sortierung und Verpackung von Kleinteilen erfolgt in der Vorzone der Lagertechnologien. Der An– und Ablieferbereich ist mit 15 Verladeeinrichtungen ausgestattet.

Das Zusammenspiel zwischen IbH und dem Architekturbüro Podufal – Wiehofsky sorgte sowohl im logistischen als auch im architektonischen Bereich für ein optimales Ergebnis.

Refresco

Die Firma Refresco Deutschland GmbH baut das vorhandene Werk für die Abfüllung von Erfrischungsgetränken in 97947 Grünsfeld aus. Für die logistische Abwicklung wird ein neues Hochregallager mit vorgelagerter Versandhalle errichtet.

Die Anbindung an die Produktion erfolgt über eine Fördertechnikbrücke, die an die Entsorgung der Abfüllung angebunden wird.

Geplant wurde seitens IbH ein 7-gassiges Hochregallager (ca. 20.000 Palettenstellplätze) in Silobauweise mit einfachtiefer Lagerung. Gelagert werden Fertigprodukte (Fruchtsäfte und Erfrischungsgetränke) sowie Leerpalettenstapel in 16 übereinander liegenden Ebenen mit gleicher Rasterhöhe. Die Ein- und Auslagerung erfolgt stirnseitig auf 2 Ebenen.

Die Inbetriebnahme des neuen Hochregallagers mit der Anbindung an das Bestandsgebäude (Produktion und Kommissionierung) sowie die Anbindung an den Versand erfolgt im Herbst 2015.

 

Reissdorf Kölsch

Die Privatbrauerei Heinrich Reissdorf GmbH & Co. KG beabsichtigte den Neubau eines Fertigwarenlagers für die Brauereiprodukte, am Standort 50996 Köln.

Seitens IbH wurde ein Hochregallager (HRL) mit ca. 5.500 Palettenplätzen, in Silobauweise mit direkter Anbindung an die Abfüllung, geplant. Die Besonderheit ist der Einsatz von 2 Regalbediengeräten auf einer Schiene, die eine direkte Versandbereitstellung aus dem HRL ermöglichen.

Die Integration des HRLs in die bestehende Produktion und den Versandbereich stellte IbH vor eine besondere Aufgabe.

IbH begleitete die Realisierung von der Idee bis zum Key-turn.

 

RhönSprudel

Die Egon Schindel Holding GmbH & Co. Beteiligungs KG beabsichtigte den Neubau eines automatischen Hochregallagers (HRL) auf dem Betriebsgelände des Mineralbrunnen RhönSprudel (36157 Ebersburg-Weyhers, Weikardshof).

IbH erhielt den Gesamtauftrag für die „Planung der Materialflüsse und Lagertechnik ab Palettierung für Leer- und Vollgut“.

Das HRL ist als Kanallager ausgeführt, mit einer Kapazität von ca. 9.000 Palettenstellplätzen, und verfügt über 3 Regalbediengeräte (RBG) mit je einem Lastaufnahmemittel (LAM). Die Euro-Palette fungiert als Trägerpalette in dem Fall von 2 Düsseldorfer-Paletten, die mit Getränken in Einweg- PET-Gebinden bestückt sind. Die Düsseldorfer-Paletten werden vor dem Zulauf ins HRL mittels Stretch-Wicklung gesichert. Auf der Trägerpalette ist für die beiden Ladeeinheiten (LE) keine weitere Sicherung vorgesehen, was bei der Anlagenkonfiguration hinsichtlich der Transport- und Lagersicherheit zu berücksichtigen war. Da die Düsseldorfer-Paletten im Warenausgang von der Trägerpalette getrennt werden, ist die Fördertechnik mit entsprechend enger Rollenteilung (max. 130mm) zum reibungslosen Transport der LE bis zum Abnahmeplatz des Verladebereichs auszuführen. Die Materialflusstechnik in der Vorzone des HRLs (Anbindung an bestehende Anlage bis Versandbereitstellung) sowie die Anbindung einer weiteren PET-Einweg- Anlage ist berücksichtigt worden.

Das neue HRL wurde nach erfolgreicher Abnahme durch IbH Ende 2014 in Betrieb genommen.

 

Rosenmehl

Die Rosenmühle GmbH beabsichtigte am Standort 84030 Ergolding (Landshut, Bayern) den Bau eines Hochregallagers (HRL) sowie die Anbindung an die bestehende Produktion und den vorhandenen Versand.

Die Rosenmühle ist ein Betrieb der Lebensmittelindustrie, welcher Mehl am Standort Ergolding produziert, verpackt, lagert und distribuiert. Hierzu gehören ausschließlich nicht kühlpflichtige Artikel.

IbH erhielt den gesamten Planungsauftrag, mit dem Ergebnis eines automatisierten HRLs, ausgeführt als Kanallager mit integrierter Tunnelkommissionierung.

Die Anbindung des Bestandsgebäudes an das HRL erfolgt über eine Brückenkonstruktion, der Niveauausgleich über Senkrechtförderer. Die Versandbereitstellung erfolgt mittels Quertransportwagen auf Gefällerollenbahnen. In dem neuen HRL werden alle Fertigprodukte eingelagert und zum benötigten Zeitpunkt in die Kommissionierung und den Versand ausgelagert. Die Ein- und Auslagerung geschieht vollautomatisch. Das HRL umfasst ca. 4.260 Stellplätze für Euro-Paletten und wird mit 2 Regalfahrzeugen mit doppeltem Lastaufnahmemittel bedient. Die Ver- und Entsorgung des HRLs geschieht über Stetigfördertechnik.

 

Weinrich

Das Unternehmen Ludwig Weinrich GmbH & Co. KG ist ein Hersteller von Tafelschokolade. Im Jahr 2006 entschloss sich Weinrich an seinem Standort 32051 Herford ein neues automatisiertes Logistikzentrum zu errichten, welches die produzierten Waren aufnimmt und die Verteilung auf die zur Verladung bereitstehenden Lastkraftwagen übernimmt.

Am Standort Herford wird auf mehreren Linien Schokolade hergestellt, in Kartons verpackt und palettiert. Das geplante Logistikzentrum wurde westlich auf dem vorhandenen Gelände zu den heutigen Produktionshallen erbaut. Die Verbindung von den bestehenden Produktionsgebäuden zum neuen Schmalganglager wurde durch eine Förderbrücke realisiert.

Seitens IbH waren die vorhandenen logistischen Strukturen, speziell die unterschiedlichen Produktionsbereiche in den verschiedenen Etagen des Altbaus zu überprüfen und nach modernsten Gesichtspunkten zu optimieren. Vorhandene Strukturen sollten dabei so lange genutzt werden, bis ein neuer Ablauf in Betrieb geht. Hierzu waren ökonomische und rentable Neuerungen zu schaffen, mit möglichst geringen Betriebskosten.

Die Produktionsentsorgung erfolgt über Stetigfördertechnik und wird vor dem Schmalganglager bereitgestellt und anschließend mittels Stapler auf die entsprechenden Regalplätze verfahren. Die Entsorgung der Wickleranlage und der Senkrechtförderer (Produktion Nord) funktioniert vollautomatisch ohne Mitarbeitereingriff. Ebenso werden Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe durch einen QTW (Quertransportwagen) auf Förderstrecken abgegeben, die lediglich an den Auf- und Abgabepositionen von Mitarbeitern entsorgt werden.

Weinrich hat durch die IbH-Empfehlung ihre Betriebskosten senken, ihre Materialflüsse und Infrastrukturen optimieren können.

 

Wellteam

Die Wellformat GmbH & Co. KG realisiert den Neubau eines Logistikzentrums in 32051 Herford.

IbH wurde mit der Planung – automatisiertes Hochregallager (HRL) unter Berücksichtigung der Anbindung an die heutige und zukünftige Produktionsstätte – beauftragt. Eine besondere Herausforderung waren die über 20 unterschiedlichen Palettengrößen von einer normalen Euro-Palette (1.200mm x 800mm) bis zu einer Palettengröße von 2.750mm x 2.500mm, wobei jede Palette an jedem Lagerort eingelagert werden muss.

Integriert wurde ein 3-gassiges Hochregallager, welches alle beschriebenen Anforderungen erfüllt, mit vorgelagertem Versand für Heck- und Seitenbeladung sowie der Möglichkeit einer sequenzierten Verladung. Die Anbindung an die Produktion erfolgt zu einem späteren Zeitpunkt, dann wenn das komplette Gelände eigenständig für Produktionszwecke genutzt werden kann. Bis zu diesem Zeitpunkt wird ein Shuttle-Verkehr eingerichtet, der die Produktion entsorgt und das neue HRL versorgt. Alle 3 Gassen werden so eingerichtet, dass sowohl eine als auch zwei Euro-Paletten (quer) gemeinsam transportiert und gelagert werden können, insofern sind die Regalbediengeräte mit einer Spezialdoppelung auszustatten.

Das HRL verfügt über ca. 18.800 Stellplätze (brutto). Die Lagerung der Waren erfolgt mehrfach tief in Querrichtung. Die Einlagerbahn und 2 Auslagerbahnen sind auf drei unterschiedlichen Ebenen vorgesehen, so ist die Auslagerung auf Rampenhöhe im 1. Obergeschoss geplant, die Einlagerung im 2. Obergeschoss, wobei im 2. Obergeschoss eine Anbindung für die zukünftige Produktion vorgesehen wurde.

Zitat: „Ursprünglich wollten wir 10.000 Plätze; doch dank guter Detaillösungen und optimaler Flächenausnutzung ist eine Erhöhung auf 18.000 Palettenstellplätze erreicht worden“, erläutert Sieghard Schöneberg (Geschäftsführer).

 

WeserGold

Im Jahr 2005 entschloss sich die Firma riha WeserGold Getränke GmbH & Co. KG in 31737 Rinteln, Niedersachsen, ein neues Hochregallager mit angeschlossenem Distributionszentrum zu errichten.

In einem Wettbewerb unter verschiedenen Planungsbüros überzeugte das IbH-Konzept mit seiner klaren, gradlinig strukturierten und kostengünstigen Lösung.

Realisiert wurde ein Hochregallager (HRL) als Einzelplatzlager, welches durch 14 Regalbediengeräte mit jeweils 2 Lastaufnahmemitteln ver- und entsorgt wird. Die Zuführung der Fertigwaren im OG erfolgt über eine Elektrohängebahn, die in einer Brückenkonstruktion von der Abfüllung, über die L435 zum neuen Distributionszentrum führt. In diesem können die Waren an 14 Toren verladen werden. Zusätzlich zur Verladung über Heck besteht die Möglichkeit der Seitenverladung. Die Bereitstellung der Waren erfolgt in jedem Fall vollautomatisch und tourenspezifisch. Selbst bei einer geforderten Versandleistung von bis zu 650 Pal./h können Waren aus allen 14 Gassen an jedem Tor in sequenzieller Abfolge tourenrichtig bereitgestellt werden. Dieses wird durch eine intelligente Ein- und Auslagerstrategie und einem Zwischenpuffer vor der Versandbereitstellung ermöglicht. Je nach Anforderung des Spediteurs können die Paletten an den Abnahmestellen ebenerdig sowohl längs, als auch quer aufgenommen und in LKW-Auflieger verladen werden. Im 1. OG, direkt über dem Versandbereich angeordnet, befindet sich die Kommissionierung. Die versandfertig kommissionierten Paletten können von dort aus wahlweise bis zum endgültigen Versand in das HRL eingelagert oder direkt der Versandbereitstellung sequenziert zugeführt werden.

Die Registrierung der Paletten findet direkt an der Überladebrücke statt. Hier sind an beiden Seiten stationäre Tor-Scanner-Anlagen, welche die Paletten während der Durchfahrt erfassen. Eine Ampelanlage an jedem Tor zeigt an, ob eine Palette zur Verladung frei gegeben bzw. ob die Palette dem richtigen Auflieger zugeordnet ist.

 

Zurbrüggen

Das Familienunternehmen Zurbrüggen Wohn-Zentrum GmbH ist in den 70 Jahren zu einem der größten deutschen Möbelhäuser geworden.

Das neue Distributionszentrum in 59198 Bönen an der A2 wurde auf der grünen Wiese geplant und umfasst auf mehreren Stockwerken 40.000 Quadratmeter. Dieses moderne Hochregallager (HRL) ist in der Branche mittlerweile zum Anziehungspunkt für Logistikexperten aus ganz Europa geworden.

Von Bönen werden weitere Läger an den vier Standorten in Oelde, Unna, Delmenhorst und Bielefeld bedient. Ein reibungsloser Auslieferungsservice ist garantiert.

Bei dem Lager der Firma Zurbrüggen handelt es sich um eine in Deutschland einmalige Anordnung von Lager, Warenannahme und Warenausgang. Im Gegensatz zu bekannten Lösungen wurde hier erstmalig die Warenannahme und der Warenausgang an den gleichen Ent– und Verladetoren realisiert. Durch den Einsatz moderner EDV-Technologien wurden Synergien im Bereich der Fördertechnik gefunden, die bidirektionale Transporte ermöglichen.

Das automatisierte HRL umfasst eine Lagerkapazität von 14.400 Stellplätzen für Typ 1 Rollcontainer oder 7.200 Stellplätzen für Typ 2 Rollcontainer.

Besondere Anforderungen an den Materialfluss stellten die zwei unterschiedlichen Rollcontainer- Größen dar. Alle Aufgabenbereiche mussten so ausgeführt werden, dass entweder ein Typ 1 Rollcontainer oder zwei Typ 2 Rollcontainer aufgesetzt werden können. Ist nur ein Typ 1 Rollcontainer vorhanden, muss dieser auch einzeln durch das System transportiert werden können.

Nach Erstellung des Neubaus 2000 / 2001 auf der grünen Wiese wurde anschließend eine Erweiterungsplanung im Jahr 2007 durchgeführt bei dem die Kapazität im Hochregallager verdoppelt und der Versand erweitert wurde.