Ein Hochregallager und ein Flachlager unterscheiden sich vor allem in der genutzten Gebäudehöhe und der eingesetzten Fördertechnik. Während ein Flachlager typischerweise bis zu etwa 7 Meter Höhe aufweist und mit konventionellen Staplern bedient wird, beginnt ein Hochregallager ab rund 12 Metern und kann Höhen von über 40 Metern erreichen. Die Wahl zwischen beiden Lagertypen hängt von Grundstücksverfügbarkeit, Umschlagvolumen, Artikelstruktur und Budget ab. Die folgenden Abschnitte beleuchten die wichtigsten Unterschiede Schritt für Schritt.
Welche Bauformen und Höhen unterscheiden Hochregallager vom Flachlager?
Der grundlegende Unterschied zwischen Hochregallager und Flachlager liegt in der Bauhöhe und der daraus resultierenden Lagerstruktur. Flachlager haben in der Regel eine Firsthöhe von bis zu 7 bis 10 Metern und nutzen konventionelle Regalsysteme wie Palettenregale oder Fachbodenregale. Hochregallager starten ab etwa 12 Metern und können in Silobauweise bis über 40 Meter hoch sein.
In einem Flachlager stehen die Regale frei im Gebäude, das heißt, die Halle trägt sich selbst. Bei einem Hochregallager in Silobauweise übernehmen die Regalkonstruktionen selbst die tragende Funktion des Gebäudes. Das senkt die Baukosten pro Lagerplatz, erfordert aber eine sehr präzise statische Planung.
Typische Bauformen im Überblick:
- Flachlager: Konventionelle Halle, Firsthöhe bis ca. 10 Meter, freistehende Regale, breite Gangbreiten für Stapler
- Hochregallager als Einbaulösung: Regalanlage innerhalb einer bestehenden oder neuen Halle, Höhe 12 bis ca. 20 Meter
- Silobauweise (Hochregallager): Regal als tragende Gebäudestruktur, Höhen bis über 40 Meter, vollständig automatisiert
Die Bauhöhe bestimmt direkt, wie viele Lagerplätze auf einer gegebenen Grundfläche realisierbar sind. Ein Hochregallager kann bei gleicher Grundfläche ein Vielfaches an Lagerkapazität bieten.
Wie unterscheiden sich die Investitions- und Betriebskosten beider Lagertypen?
Flachlager haben in der Regel niedrigere Investitionskosten, während Hochregallager trotz höherer Anfangsinvestition oft wirtschaftlicher im Betrieb sind, wenn große Mengen auf kleiner Grundfläche gelagert werden müssen. Die Kostenstruktur unterscheidet sich deutlich zwischen beiden Lagertypen.
Bei einem Flachlager sind die Investitionskosten für Technik und Gebäude überschaubar. Allerdings belegt es mehr Grundfläche, was bei hohen Grundstückspreisen schnell teuer wird. Dazu kommen laufende Personalkosten, da Flachlager in der Regel mehr manuelle Arbeit erfordern.
Hochregallager erfordern eine deutlich höhere Anfangsinvestition, vor allem für die Regaltechnik, die Automatisierungskomponenten und die Steuerungssoftware. Im laufenden Betrieb sinken jedoch die Personalkosten erheblich, da Regalbediengeräte und automatische Fördertechnik einen Großteil der Arbeit übernehmen. Heizkosten pro Lagerplatz sind bei Hochregallagern ebenfalls geringer, weil das Volumen-zu-Oberfläche-Verhältnis günstiger ist.
Relevante Kostenfaktoren im Vergleich:
- Grundstückskosten: Flachlager benötigt mehr Fläche, Hochregallager nutzt die Höhe
- Investition in Technik: Hochregallager deutlich höher, Flachlager moderat
- Personalkosten: Flachlager höher, Hochregallager durch Automatisierung deutlich reduziert
- Energiekosten: Hochregallager je Lagerplatz tendenziell günstiger
- Wartungskosten: Automatisierte Systeme erfordern regelmäßige Wartung und Serviceverträge
Wann ist ein Hochregallager sinnvoller als ein Flachlager?
Ein Hochregallager ist sinnvoller, wenn die verfügbare Grundfläche begrenzt ist, ein hoher Durchsatz an Lagereinheiten bewältigt werden muss oder die Betriebskosten durch Automatisierung langfristig gesenkt werden sollen. Bei geringen Lagermengen, häufig wechselnden Artikelstrukturen oder kleinen Betrieben ist dagegen ein Flachlager die flexiblere Wahl.
Konkret spricht Folgendes für ein Hochregallager:
- Hohe Grundstückspreise oder knappe Flächenverfügbarkeit
- Große und gleichmäßige Artikelstrukturen, zum Beispiel standardisierte Paletten
- Hoher täglicher Durchsatz mit vielen Ein- und Auslagerungen
- Langfristiger Planungshorizont mit stabiler Nachfragestruktur
- Anforderungen an eine lückenlose Bestandsdokumentation und Rückverfolgbarkeit
Ein Flachlager ist dagegen die bessere Wahl, wenn:
- Die Artikelvielfalt hoch ist und viele unterschiedliche Abmessungen gelagert werden
- Flexibilität bei Umbau oder Erweiterung wichtig ist
- Das Lagervolumen vergleichsweise gering ist
- Die Investitionskosten niedrig gehalten werden müssen
Die Entscheidung lässt sich nicht pauschal treffen. Eine fundierte Lagerplanung und Optimierung auf Basis einer strukturierten Datenanalyse ist der zuverlässigste Weg, um den wirtschaftlich richtigen Lagertyp zu identifizieren.
Welche Fördertechnik und Lagertechnik wird in jedem Lagertyp eingesetzt?
Flachlager setzen auf Flurförderzeuge wie Gabelstapler, Schubmaststapler oder Kommissionierer, während Hochregallager auf schienengeführte Regalbediengeräte (RBG) und automatische Fördertechnik wie Stetigförderer oder Shuttle-Systeme angewiesen sind. Die eingesetzte Technik bestimmt Durchsatz, Personalaufwand und Flexibilität maßgeblich.
Fördertechnik im Flachlager
Im Flachlager dominieren Flurförderzeuge. Schubmaststapler ermöglichen Einlagerungen bis etwa 10 Meter Höhe, Schmalgangstapler bis etwa 13 Meter. Die Gangbreiten müssen entsprechend ausgelegt sein. Manuelle oder halbautomatische Kommissioniersysteme ergänzen das Bild. Die Flexibilität ist hoch, weil Fahrzeuge und Regale vergleichsweise einfach angepasst werden können.
Fördertechnik im Hochregallager
Hochregallager arbeiten mit Regalbediengeräten, die auf Schienen im Regalgang fahren und Lagereinheiten vollautomatisch ein- und auslagern. Stetigförderer, Kettenförderer oder Fahrerlose Transportsysteme (FTS) übernehmen den Transport zwischen dem Hochregallager und den Kommissionier- oder Versandbereichen. Shuttle-Systeme ermöglichen besonders hohe Durchsatzraten bei kompakter Bauweise. All diese Systeme sind in ein Lagerverwaltungssystem (LVS) integriert, das Lagerplätze, Bestände und Transportaufträge in Echtzeit steuert.
Welche Genehmigungen und Vorschriften gelten für Hochregallager?
Hochregallager unterliegen strengeren baurechtlichen und sicherheitstechnischen Anforderungen als Flachlager. Ab einer Lagerhöhe von 7,50 Metern greift in Deutschland in der Regel die Sonderbauverordnung oder eine vergleichbare landesrechtliche Regelung, die besondere Anforderungen an Brandschutz, Statik und Flucht- sowie Rettungswege stellt.
Folgende Vorschriften und Anforderungen sind besonders relevant:
- Baurecht: Baugenehmigung nach Landesbauordnung, bei Silobauweise oft als Sonderbau eingestuft
- Brandschutz: Sprinkleranlagen, Rauchabzugsanlagen und Feuerwiderstandsklassen der Konstruktion nach DIN-Normen und Landesvorgaben
- Arbeitssicherheit: Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), DGUV-Vorschriften für Regale und Flurförderzeuge
- Technische Abnahme: Regale müssen nach FEM-Richtlinien (Fédération Européenne de la Manutention) abgenommen werden
- Umweltrecht: Bei Lagerung von Gefahrstoffen gelten zusätzlich die Anforderungen der Gefahrstoffverordnung und des Wasserhaushaltsgesetzes
Flachlager fallen in der Regel unter die Standardbauvorschriften, sofern keine Gefahrstoffe gelagert werden. Die Komplexität der Genehmigungsverfahren ist dort deutlich geringer.
Wie läuft eine professionelle Planung für die Wahl des richtigen Lagertyps ab?
Eine professionelle Lagerplanung beginnt mit einer strukturierten Datenanalyse der bestehenden Lager- und Materialflussstruktur und führt über Konzeptentwürfe und Wirtschaftlichkeitsvergleiche zur fundierten Entscheidung für den geeigneten Lagertyp. Ohne diese Grundlage besteht das Risiko, einen Lagertyp zu wählen, der nicht zur tatsächlichen Betriebssituation passt.
Die Planung folgt typischerweise diesen Schritten:
- Bestandsaufnahme und Datenanalyse: Artikelstruktur, Umschlaghäufigkeiten, saisonale Schwankungen, Flächenverfügbarkeit und Wachstumsprognosen werden systematisch erfasst und ausgewertet.
- Anforderungsprofil: Auf Basis der Daten werden Anforderungen an Kapazität, Durchsatz, Automatisierungsgrad und Budget definiert.
- Konzeptentwicklung: Mehrere Lagerkonzepte werden entwickelt, verglichen und hinsichtlich Wirtschaftlichkeit bewertet. Dabei fließen sowohl Investitionskosten als auch laufende Betriebskosten ein.
- Layoutplanung: Das bevorzugte Konzept wird in einen konkreten Lagerplan überführt, der Regallayout, Fördertechnik, Verkehrsflächen und Schnittstellen zum Gebäude berücksichtigt.
- Ausschreibung und Vergabe: Auf Basis der Detailplanung werden Leistungsverzeichnisse erstellt, Angebote eingeholt und verglichen.
- Umsetzungsbegleitung und Abnahme: Die Realisierung wird begleitet, und nach Fertigstellung erfolgt die technische Abnahme nach FEM und weiteren relevanten Normen.
Wie IbH Schepper Sie bei der Wahl des richtigen Lagertyps unterstützt
Die Entscheidung zwischen Hochregallager und Flachlager ist eine der weitreichendsten Investitionsentscheidungen in der Intralogistik. Wir von IbH Schepper begleiten Unternehmen durch diesen gesamten Prozess, herstellerunabhängig, neutral und auf Basis einer fundierten Datenanalyse.
Konkret unterstützen wir Sie bei:
- Der strukturierten Analyse Ihrer Artikelstruktur, Umschlagmengen und Flächensituation
- Der Entwicklung und dem Vergleich verschiedener Lagerkonzepte inklusive Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
- Der Layoutplanung und logistischen Detailplanung für den gewählten Lagertyp
- Der Ausschreibung und Vergabe an geeignete Systemanbieter
- Der Objektüberwachung und technischen Abnahme nach FEM
Mit über 45 Jahren Erfahrung in der Lagerplanung und Intralogistik-Beratung kennen wir die Stärken und Grenzen beider Lagertypen aus der Praxis. Wenn Sie wissen möchten, welcher Lagertyp zu Ihrer Situation passt, sprechen Sie uns an. Auf unserer Kontaktseite finden Sie alle Möglichkeiten, ein unverbindliches Erstgespräch zu vereinbaren.