Welche Arten der Lagerautomatisierung gibt es?

Marko Schepper · 15 Sep. 2026

Die Anforderungen an moderne Lager- und Distributionsprozesse steigen kontinuierlich: kürzere Lieferzeiten, höhere Auftragsvolumina und wachsender Kostendruck zwingen Unternehmen dazu, ihre Intralogistik grundlegend zu überdenken. Lagerautomatisierung ist dabei längst kein Privileg von Großkonzernen mehr, sondern eine strategische Option für mittelständische und große Unternehmen gleichermaßen. Doch bevor Investitionsentscheidungen getroffen werden, stellt sich eine grundlegende Frage: Welche Arten der Lagerautomatisierung gibt es überhaupt, und welche passt zum eigenen Betrieb?

Dieser Artikel gibt einen strukturierten Überblick über die wichtigsten Typen automatisierter Lagertechnik, erklärt ihre jeweiligen Stärken und zeigt, worauf es bei der Auswahl ankommt. Wer die Bandbreite der verfügbaren Lösungen kennt, trifft fundiertere Entscheidungen und vermeidet kostspielige Fehlinvestitionen.

Automatisierungsgrad als Ausgangspunkt der Planung

Nicht jede Lagerautomatisierung ist gleich. Der Automatisierungsgrad beschreibt, wie stark manuelle Tätigkeiten durch technische Systeme ersetzt oder unterstützt werden, und er bildet den entscheidenden Ausgangspunkt jeder Intralogistikplanung. Grob lässt sich zwischen drei Stufen unterscheiden: mechanisierte Systeme, die Arbeitskräfte unterstützen; teilautomatisierte Systeme, die bestimmte Prozesse selbstständig ausführen; und vollautomatisierte Lager, in denen der Mensch primär überwacht und steuert.

Die Wahl des richtigen Automatisierungsgrads hängt von mehreren Faktoren ab: Auftragsstruktur, Artikelspektrum, Durchsatzanforderungen, verfügbarer Fläche und natürlich dem Budget. Eine sorgfältige Datenanalyse und Layoutplanung ist deshalb Pflicht, bevor konkrete Systementscheidungen fallen. Wer diesen Schritt überspringt, riskiert eine Lösung, die technisch funktioniert, aber betriebswirtschaftlich nicht aufgeht.

Grundsätzlich gilt: Je höher der Automatisierungsgrad, desto größer die Anforderungen an IT-Infrastruktur, Wartung und Systemintegration. Diese Komplexität lässt sich beherrschen, wenn die Planung systematisch und herstellerunabhängig erfolgt.

Mechanische Lagersysteme: Regalbediengeräte und Hochregallager

Hochregallager (HRL) gehören zu den bekanntesten Formen der Lagerautomatisierung und sind in vielen Branchen seit Jahrzehnten bewährt. Sie nutzen die verfügbare Gebäudehöhe konsequent aus und ermöglichen eine erheblich höhere Lagerkapazität auf gleicher Grundfläche im Vergleich zu konventionellen Flachlagern.

Das Herzstück eines Hochregallagers ist das Regalbediengerät (RBG): ein schienengeführtes Fahrzeug, das Ladeeinheiten automatisch ein- und auslagert. RBGs können sowohl Paletten als auch Behälter und Tablare transportieren, je nach Systemauslegung. Moderne Geräte erreichen dabei hohe Durchsatzraten und arbeiten rund um die Uhr ohne Ermüdungserscheinungen.

Ergänzend dazu haben sich in den letzten Jahren Kanallagersysteme etabliert, bei denen Regalbediengeräte oder Shuttles tief in die Regalkanäle einfahren und so eine besonders kompakte Lagerung ermöglichen. Diese Systeme eignen sich besonders für Artikel mit hoher Stückzahl pro Variante (FMCG, Getränke, Lebensmittel). Vollautomatische Hochregallager wurden unter anderem für Unternehmen wie Refresco Deutschland, Adelholzener Alpenquellen, Hochwald Foods und TEEKANNE realisiert, was die Bandbreite der möglichen Einsatzbereiche verdeutlicht.

Fahrerlose Transportsysteme und mobile Robotik im Lager

Fahrerlose Transportsysteme, kurz FTS, sind selbstfahrende Fahrzeuge, die Waren innerhalb eines Lagers oder einer Produktion ohne menschlichen Fahrer transportieren. Sie navigieren entweder spurgeführt (über Magnetstreifen oder Induktionsschleifen) oder frei navigierend auf Basis von Laserscannern, Kameras und digitalen Karten.

Der Vorteil von FTS liegt in ihrer Flexibilität: Im Gegensatz zu fest installierten Förderanlagen lassen sie sich verhältnismäßig einfach umprogrammieren, wenn sich Layouts oder Prozesse ändern. Das macht sie besonders attraktiv für Unternehmen mit dynamischen Sortimentsstrukturen oder wechselnden Produktionsanforderungen.

Mobile Robotik geht noch einen Schritt weiter. Autonome mobile Roboter (AMR) erkennen ihre Umgebung in Echtzeit und weichen Hindernissen selbstständig aus, ohne auf Infrastrukturveränderungen angewiesen zu sein. Sie lassen sich skalieren, indem einfach weitere Einheiten in die Flotte integriert werden. Systeme wie AutoStore, bei dem Roboter auf einem Gitternetz über Behälterstapeln fahren und gezielt Behälter entnehmen, zeigen, wie weit die mobile Lagerrobotik bereits entwickelt ist.

Fördertechnik und Sortiersysteme als Rückgrat der Materialflussautomatisierung

Fördertechnik verbindet alle Bereiche eines automatisierten Lagers miteinander und bildet damit das physische Rückgrat des Materialflusses. Rollenbahnen, Bandförderer, Kettenförderer und Kettenumlenkungen transportieren Waren zwischen Einlagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand, ohne dass manuelle Transportschritte erforderlich sind.

Sortiersysteme übernehmen dabei die Aufgabe, Waren gezielt nach Zielort, Auftrag oder Priorität zu verteilen. Verbreitete Typen sind:

Quergurtsorter: Einzelne Transportwagen mit eigenem Förderband ermöglichen eine schonende und präzise Sortierung auch empfindlicher Artikel.
Kippschalensorter: Hohe Durchsatzleistung bei robusten Artikeln, häufig im E-Commerce und in der Paketlogistik eingesetzt.
Pusher und Weichen: Einfachere Sortierlösungen für weniger komplexe Materialflüsse.

Die Integration von Fördertechnik und Sortiersystemen in übergeordnete Lagerverwaltungssysteme (WMS) und ERP-Lösungen ist entscheidend für die Leistungsfähigkeit des Gesamtsystems. Engpässe entstehen häufig nicht an der Technik selbst, sondern an schlecht abgestimmten Schnittstellen. Eine detaillierte Materialflussanalyse deckt diese Schwachstellen frühzeitig auf.

Automatisierte Kleinteilelager und Kommissionierlösungen

Automatisierte Kleinteilelager, kurz AKL, sind auf die Lagerung und Bereitstellung von Artikeln in Behältern, Kartons oder auf Tablaren ausgelegt. Sie kommen überall dort zum Einsatz, wo ein breites Artikelspektrum mit vielen Einzelpositionen pro Auftrag effizient gehandhabt werden muss, also typischerweise im E-Commerce, im Ersatzteilhandel oder im Pharmabereich.

Innerhalb von AKL-Systemen übernehmen Shuttles oder Miniload-Regalbediengeräte die Ein- und Auslagerung. Die Behälter werden an Kommissionierarbeitsplätzen bereitgestellt, an denen Mitarbeitende nach dem Ware-zur-Person-Prinzip arbeiten: Der Artikel kommt zur Person, nicht umgekehrt. Dieses Prinzip reduziert Wegezeiten erheblich und steigert die Kommissionierleistung deutlich gegenüber manuellen Systemen.

Weitergehende Automatisierung der Kommissionierung selbst ist durch Roboterarme mit Greifertechnologie möglich, die Artikel aus Behältern entnehmen und in Versandkartons legen. Diese Systeme sind besonders leistungsfähig bei standardisierten Artikeln, stoßen aber bei sehr heterogenen Sortimenten noch an Grenzen. Die Entwicklung schreitet hier jedoch schnell voran.

Welches Lagersystem passt zu welchem Unternehmen?

Eine pauschale Antwort gibt es nicht, denn das optimale automatisierte Lager hängt von den spezifischen Rahmenbedingungen des jeweiligen Unternehmens ab. Entscheidend sind unter anderem: die Anzahl der Lagereinheiten und Artikelstämme, das tägliche Auftragsvolumen, die Gewichts- und Größenverteilung der Artikel, die Anforderungen an die Liefergeschwindigkeit sowie die baulichen Gegebenheiten am Standort.

Ein Unternehmen mit wenigen, schweren Paletten und hohem Durchsatz profitiert von einem vollautomatischen Hochregallager mit leistungsstarken Regalbediengeräten. Ein E-Commerce-Händler mit zehntausenden kleinen Artikeln und vielen Einzelpositionen pro Auftrag ist mit einem AKL, kombiniert mit einem Sortiersystem, besser bedient. Wer flexibel auf Veränderungen reagieren muss, sollte mobile Robotiklösungen in die Bewertung einbeziehen.

Wichtig ist außerdem der Blick auf die digitale Integration: Ein automatisiertes Lager entfaltet seinen vollen Nutzen nur dann, wenn die IT-Systeme, also WMS, ERP und die Steuerungssoftware der Automatisierungslösung, nahtlos zusammenspielen. Systembrüche kosten Durchsatz und erzeugen Fehler.

Wie IbH Schepper bei der Lagerautomatisierung unterstützt

Die Auswahl und Planung eines automatisierten Lagers ist ein komplexes Vorhaben, das fundiertes Fachwissen, belastbare Daten und Unabhängigkeit von Herstellerinteressen erfordert. Genau hier setzen wir an. Als herstellerunabhängiges Ingenieurbüro für Intralogistik begleiten wir Unternehmen von der ersten Analyse bis zur technischen Abnahme, ohne an einen bestimmten Anbieter oder eine bestimmte Technologie gebunden zu sein.

Unsere Leistungen im Bereich Lagerautomatisierung umfassen konkret:

Datenanalyse und Bedarfsermittlung: Systematische Erfassung von Lagerbeständen, Auftragsstrukturen, Durchsatzanforderungen und Artikelspektren als Planungsgrundlage
Layoutplanung in 2D und 3D: Entwicklung und Bewertung verschiedener Systemvarianten inklusive Investitionskostenschätzung und Wirtschaftlichkeitsanalyse
Ausschreibung und Vergabe: Erstellung vollständiger Lastenhefte, strukturierter Anbietervergleich und Vertragsverhandlungen auf technischer und kommerzieller Ebene
Realisierungsbegleitung und technische Abnahme: Objektüberwachung, Pflichtenheftbegleitung und Abnahme nach FEM-Standards

Mit über 500 realisierten Projekten in Branchen wie Lebensmittel, E-Commerce, Möbel, Getränke und Industrie verfügen wir über die Referenzen und das Know-how, das komplexe Automatisierungsprojekte erfordern. Wenn Sie wissen möchten, welche Art der Lagerautomatisierung zu Ihrem Unternehmen passt, sprechen Sie uns an: Nehmen Sie Kontakt auf, und wir analysieren gemeinsam Ihre Anforderungen.