Die Wahl der richtigen Lagertechnik gehört zu den folgenreichsten Entscheidungen in der Intralogistik. Wer zu früh auf Automatisierung setzt, riskiert überdimensionierte Investitionen. Wer zu lange auf manuelle Prozesse vertraut, verliert Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit. Dabei gibt es keine universelle Antwort, denn jedes Unternehmen bringt andere Strukturen, Warenarten und Wachstumspläne mit. Dieser Artikel hilft Ihnen, die wichtigsten Faktoren bei der Lagerplanung zu verstehen und typische Fehler zu vermeiden.
Entscheidungsfaktoren für die Wahl der Lagertechnik
Bevor man über konkrete Lagersysteme nachdenkt, lohnt sich ein Blick auf die eigenen Rahmenbedingungen. Die Lagertechnik muss zum Unternehmen passen, nicht umgekehrt. Wer diese Grundlage überspringt, trifft Entscheidungen auf Basis von Annahmen statt Fakten.
Folgende Faktoren spielen bei der Auswahl eine zentrale Rolle:
- Artikelstruktur und Sortimentstiefe: Wie viele verschiedene Artikel lagern Sie? Wie groß und schwer sind diese? Gibt es Sonderanforderungen wie Kühlkette oder Gefahrgut?
- Umschlagshäufigkeit: Wie oft werden Artikel ein- und ausgelagert? Schnelldreher und Langsamdreher stellen unterschiedliche Anforderungen an das Lagersystem.
- Auftragsstruktur: Werden Paletten, Kartons oder Einzelartikel kommissioniert? Die Kommissioniertiefe beeinflusst die Systemwahl erheblich.
- Verfügbare Fläche und Gebäudehöhe: Flächenknappheit kann den Einsatz von Hochregallagern oder vertikalen Lagerlösungen sinnvoll machen.
- Wachstumsstrategie: Soll das System in fünf Jahren noch passen? Skalierbarkeit ist ein oft unterschätzter Faktor bei der Lageroptimierung.
Eine solide Datenanalyse vor der eigentlichen Planung ist dabei keine Option, sondern eine Notwendigkeit. Ohne belastbare Zahlen zu Auftragsmengen, Artikelgewichten und Lagerbewegungen bleibt jede Systemempfehlung Spekulation.
Übersicht gängiger Lagersysteme und ihre Einsatzbereiche
Der Markt bietet eine breite Palette an Lagersystemen, die sich in Aufbau, Kapazität und Automatisierungsgrad unterscheiden. Die Wahl hängt immer vom konkreten Anwendungsfall ab.
Statische Lagersysteme
Fachbodenregale, Palettenregale und Kragarmregale gehören zu den klassischen, statischen Lösungen. Sie sind flexibel einsetzbar, vergleichsweise günstig in der Anschaffung und eignen sich gut für Unternehmen mit überschaubarem Warenvolumen und geringen Automatisierungsanforderungen. Palettenregale sind dabei das meistgenutzte System in der Lagerlogistik und decken ein breites Spektrum an Branchen ab.
Dynamische Lagersysteme
Durchlaufregale, Einfahrregale und Verschieberegale (Mobirex) ermöglichen eine höhere Flächennutzung als statische Systeme. Durchlaufregale arbeiten nach dem FIFO-Prinzip (First In, First Out) und eignen sich besonders für Artikel mit begrenzter Haltbarkeit. Verschieberegale sind ideal, wenn Fläche knapp ist und gleichzeitig auf Automatisierung verzichtet werden soll.
Automatisierte Lagersysteme
Automatische Kleinteilelager (AKL), Hochregallager mit Regalbediengeräten und Shuttle-Systeme stehen für einen höheren Automatisierungsgrad. Sie ermöglichen hohe Lagerkapazitäten auf kleiner Fläche, schnelle Zugriffszeiten und reduzierte Fehlerquoten bei der Kommissionierung. Der Investitionsaufwand ist entsprechend höher, amortisiert sich aber bei ausreichendem Durchsatz.
Manuelle vs. automatisierte Lagertechnik im Vergleich
Automatisierung ist kein Selbstzweck. Die Frage ist nicht, ob man automatisieren kann, sondern ob es sich unter den gegebenen Bedingungen rechnet.
Manuelle Lagersysteme punkten mit niedrigen Investitionskosten, hoher Flexibilität bei Sortimentsänderungen und einfacher Wartung. Sie sind die richtige Wahl, wenn Auftragsvolumina schwanken, sich das Sortiment häufig verändert oder das Budget begrenzt ist. Allerdings stoßen manuelle Prozesse bei wachsendem Durchsatz schnell an ihre Grenzen, und die Personalkosten steigen proportional mit dem Volumen.
Automatisierte Lagertechnik lohnt sich vor allem dann, wenn folgende Bedingungen zutreffen:
- Hohe und stabile Auftragsvolumina
- Geringer Sortimentswandel
- Hohe Anforderungen an Geschwindigkeit und Genauigkeit
- Flächen- oder Personalkostenprobleme
Viele Unternehmen fahren gut mit hybriden Ansätzen: manuelle Systeme für langsam drehende Artikel, automatisierte Lösungen für Schnelldreher. Eine durchdachte Lagerplanung und Optimierung hilft dabei, den richtigen Mix zu finden.
Typische Fehler bei der Lagertechnikauswahl
Fehler bei der Auswahl von Lagersystemen entstehen selten durch Unwissen, sondern häufig durch Zeitdruck, fehlende Daten oder eine zu starke Orientierung an Trends statt an den eigenen Anforderungen.
Zu den häufigsten Fehlern gehören:
- Entscheidung ohne Datengrundlage: Wer Lagersysteme auswählt, ohne Artikelstruktur, Umschlagszahlen und Auftragsprofile zu analysieren, riskiert eine Fehlinvestition.
- Zu enge Planung: Systeme, die nur den aktuellen Bedarf abdecken, sind in drei Jahren oft schon zu klein. Wachstumspuffer gehören in jeden Planungsansatz.
- Herstellerabhängigkeit: Wer sich ausschließlich von einem Anbieter beraten lässt, bekommt naturgemäß dessen Lösung empfohlen, nicht notwendigerweise die beste.
- Vernachlässigung des Materialflusses: Das beste Regal nützt wenig, wenn der Materialfluss darum herum nicht durchdacht ist. Lagertechnik und Intralogistik müssen als Gesamtsystem betrachtet werden.
- Fehlende Einbindung der Mitarbeiter: Wer die Menschen, die täglich im Lager arbeiten, nicht in die Planung einbezieht, übersieht wertvolles Praxiswissen.
Besonders der Punkt der Herstellerabhängigkeit wird häufig unterschätzt. Eine herstellerunabhängige Beratungsperspektive schützt davor, Systeme zu wählen, die dem Anbieter, aber nicht dem Unternehmen nützen.
So läuft eine professionelle Lagertechnikplanung ab
Eine strukturierte Lagerplanung folgt einem klaren Prozess, der von der Analyse bis zur Inbetriebnahme reicht. Wer diesen Prozess kennt, kann ihn aktiv mitgestalten und Fehler frühzeitig vermeiden.
Der typische Ablauf sieht so aus:
- Bestandsaufnahme und Datenanalyse: Erfassung aller relevanten Kennzahlen zu Artikeln, Aufträgen, Beständen und Prozessen. Je genauer diese Phase ist, desto präziser ist das Ergebnis.
- Anforderungsermittlung: Definition der logistischen Ziele, Kapazitätsanforderungen und technischen Rahmenbedingungen.
- Konzeptentwicklung: Erarbeitung verschiedener Systemvarianten mit Bewertung nach Wirtschaftlichkeit, Flexibilität und Zukunftsfähigkeit.
- Layoutplanung: Räumliche Integration der gewählten Lagersysteme in die bestehende oder geplante Gebäudestruktur.
- Ausschreibung und Vergabe: Herstellerneutrale Ausschreibung, Angebotsbewertung und Vergabeempfehlung.
- Objektüberwachung und technische Abnahme: Begleitung der Umsetzung bis zur Inbetriebnahme, inklusive Abnahme nach FEM-Normen.
Dieser Ablauf stellt sicher, dass die gewählte Lagertechnik nicht nur technisch funktioniert, sondern auch wirtschaftlich tragfähig ist und zum Unternehmen passt.
Wie wir bei IbH bei der Lagertechnikplanung helfen
Wir bei IbH Schepper begleiten Unternehmen durch alle Phasen der Lagertechnikplanung, herstellerunabhängig, datenbasiert und mit über 45 Jahren Erfahrung in der Intralogistik. Unser Ansatz ist konkret und auf Ihren Bedarf zugeschnitten:
- Fundierte Datenanalyse als Grundlage jeder Systemempfehlung
- Entwicklung unternehmensspezifischer Lagerkonzepte ohne Bindung an einzelne Hersteller
- Layoutplanung und logistische Detailplanung für eine reibungslose Integration
- Begleitung bei Ausschreibung, Vergabe und technischer Abnahme nach FEM
- Ganzheitliche Betrachtung von Lagertechnik und Intralogistik als Gesamtsystem
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