Die Intralogistik im Jahr 2026 wird vor allem durch drei Technologiefelder geprägt: künstliche Intelligenz in der Lagersteuerung, autonome mobile Roboter im Materialfluss und digitale Lagerverwaltungssysteme, die alle Prozesse in Echtzeit miteinander verbinden. Diese Entwicklungen verändern nicht nur die Geschwindigkeit und Präzision innerbetrieblicher Abläufe, sondern auch die Art, wie Unternehmen ihre Logistikplanung und Lageroptimierung grundsätzlich angehen. Die folgenden Abschnitte beleuchten die wichtigsten Fragen, die Entscheider in der Intralogistik heute beschäftigen.
Welche Technologien verändern Lager- und Förderprozesse am stärksten?
Die größten Veränderungen in Lager- und Förderprozessen gehen im Jahr 2026 von künstlicher Intelligenz, autonomen mobilen Robotern und vernetzten Lagerverwaltungssystemen aus. Diese drei Technologiefelder wirken nicht isoliert, sondern greifen ineinander und ermöglichen gemeinsam eine Intralogistik, die flexibler, schneller und deutlich ressourcenschonender arbeitet als noch vor wenigen Jahren.
Hinzu kommen weitere Entwicklungen, die den Alltag im Lager spürbar verändern:
- Automatisierte Kleinteilelager (AKL) und Hochregallager mit automatischer Ein- und Auslagerung reduzieren manuelle Eingriffe erheblich.
- Fördertechnik mit sensorbasierter Steuerung erkennt Staus, Fehlsortierungen und Gewichtsabweichungen in Echtzeit.
- Cobots (kollaborative Roboter) arbeiten direkt neben Mitarbeitenden, ohne Schutzgitter zu benötigen.
- Pick-by-Vision und Pick-by-Light beschleunigen die Kommissionierung und senken die Fehlerquote.
- Digitale Zwillinge ermöglichen es, Lagerstrukturen und Materialflüsse virtuell zu simulieren, bevor reale Investitionen getätigt werden.
Welche dieser Technologien für ein bestimmtes Unternehmen relevant sind, hängt stark von der Auftragsstruktur, dem Sortiment und den vorhandenen Infrastrukturen ab. Eine fundierte Datenanalyse ist dabei der erste Schritt zu einer sinnvollen Technologieauswahl.
Wie verändert künstliche Intelligenz die Lagersteuerung?
Künstliche Intelligenz verändert die Lagersteuerung dadurch, dass Systeme nicht mehr nur auf Ereignisse reagieren, sondern diese vorausschauend antizipieren. KI-gestützte Lagerverwaltungssysteme analysieren historische Bestands- und Auftragsdaten, erkennen Muster und leiten daraus Empfehlungen für Lagerplatzierung, Kommissionierreihenfolgen und Nachschubplanung ab.
Konkret bedeutet das im Lageralltag:
- Dynamische Slotting-Optimierung: Schnelldreher werden automatisch in greifgünstige Positionen verschoben, ohne dass ein Planer manuell eingreifen muss.
- Prognosebasierte Bestandsplanung: Saisonale Schwankungen, Aktionsware oder externe Faktoren wie Lieferengpässe werden frühzeitig in die Planung einbezogen.
- Ressourcensteuerung in Echtzeit: KI verteilt Aufgaben an Mitarbeitende und Fahrzeuge so, dass Wartezeiten und Leerfahrten minimiert werden.
- Predictive Maintenance: Fördertechnik und Regalbediengeräte melden vorausschauend Wartungsbedarf, bevor es zu Ausfällen kommt.
Wichtig ist dabei: KI ist kein Selbstläufer. Sie braucht saubere Daten, eine durchdachte Systemarchitektur und klare Prozessdefinitionen als Grundlage. Ohne diese Voraussetzungen liefert auch das beste KI-System keine verlässlichen Ergebnisse.
Was sind autonome mobile Roboter und wie werden sie in der Intralogistik eingesetzt?
Autonome mobile Roboter, kurz AMR, sind selbstfahrende Transportfahrzeuge, die sich mithilfe von Sensoren, Kameras und Karten eigenständig durch ein Lager navigieren. Anders als klassische fahrerlose Transportsysteme (FTS) benötigen AMR keine festen Bodenmarkierungen und können flexibel auf veränderte Umgebungen reagieren.
In der Intralogistik übernehmen AMR vor allem diese Aufgaben:
- Transport von Waren zwischen Wareneingang, Lager und Kommissionierzone
- Unterstützung bei der Kommissionierung durch das sogenannte „Goods-to-Person“-Prinzip, bei dem die Ware zum Mitarbeitenden gebracht wird
- Nachschub von Produktionspuffern und Bereitstellflächen
- Rücktransport von Leerbehältern und Paletten
Der praktische Vorteil gegenüber starren Automatisierungslösungen liegt in der Flexibilität: AMR lassen sich vergleichsweise schnell in bestehende Lagerstrukturen integrieren und können bei Bedarf umprogrammiert oder in andere Bereiche verlagert werden. Das macht sie besonders interessant für Unternehmen, die schrittweise automatisieren möchten.
Welche Rolle spielt das digitale Lagermanagement im Jahr 2026?
Digitales Lagermanagement ist im Jahr 2026 die operative Grundlage moderner Intralogistik. Ein leistungsfähiges Warehouse Management System (WMS) koordiniert alle Lagerprozesse, von der Wareneingangsbuchung bis zur Versandsteuerung, und stellt sicher, dass alle Systeme, Maschinen und Mitarbeitenden auf denselben Daten arbeiten.
Moderne WMS-Lösungen bieten heute weit mehr als reine Bestandsverwaltung:
- Echtzeit-Transparenz über Lagerbestände, Auftragsfortschritte und Ressourcenauslastung
- Schnittstellen zu ERP-Systemen, Fördertechnik, AMR und stationären Automatisierungslösungen
- Dashboards und Kennzahlenberichte für eine datenbasierte Steuerung
- Unterstützung von Multi-Channel-Strukturen, also die gleichzeitige Bedienung von Filialversorgung, E-Commerce und B2B-Aufträgen
Ein häufiger Fehler in der Praxis ist die Einführung eines WMS ohne vorherige Prozessanalyse. Wer ein System auf unklare oder ineffiziente Prozesse aufsetzt, digitalisiert lediglich bestehende Probleme. Die Lagerplanung und Prozessgestaltung sollte deshalb immer vor der Systemauswahl stehen.
Wann lohnt sich die Automatisierung der Intralogistik für ein Unternehmen?
Automatisierung lohnt sich dann, wenn die Kosten für manuelle Prozesse, Fehler und Durchlaufzeiten dauerhaft höher sind als die Investition in automatisierte Lösungen. Als Faustregel gilt: Je höher das Auftragsvolumen, je gleichförmiger die Artikelstruktur und je knapper qualifiziertes Personal, desto stärker spricht die Wirtschaftlichkeitsrechnung für Automatisierung.
Konkrete Indikatoren, die auf Automatisierungspotenzial hinweisen:
- Hohe Fehlerquoten bei der Kommissionierung, die Retouren und Nacharbeit verursachen
- Saisonale Lastspitzen, die mit bestehendem Personal kaum abzudecken sind
- Wachsende Anforderungen an Liefergeschwindigkeit und Auftragsgenauigkeit
- Steigende Personalkosten bei gleichzeitig schlechter Verfügbarkeit von Fachkräften
- Platzmangel im bestehenden Lager, der durch kompaktere, automatisierte Lösungen gelöst werden kann
Wichtig ist, Automatisierung nicht als Alles-oder-nichts-Entscheidung zu betrachten. Viele Unternehmen fahren gut damit, einzelne Prozessbereiche schrittweise zu automatisieren und dabei die Erfahrungen aus der ersten Ausbaustufe in die nächste zu übertragen. Eine belastbare Wirtschaftlichkeitsanalyse auf Basis realer Betriebsdaten ist dabei die wichtigste Grundlage für eine fundierte Entscheidung.
Wie läuft eine professionelle Intralogistik-Planung ab?
Eine professionelle Intralogistik-Planung folgt einem strukturierten Prozess, der mit der Analyse des Ist-Zustands beginnt und über Konzeptentwicklung, Detailplanung und Ausschreibung bis zur Umsetzungsbegleitung reicht. Jede Phase baut auf der vorherigen auf, und die Qualität der Datengrundlage am Anfang bestimmt maßgeblich die Präzision aller folgenden Schritte.
Von der Datenanalyse zum Konzept
Am Anfang steht eine gründliche Analyse der vorhandenen Daten: Artikelstammdaten, Auftragsstrukturen, Warenflüsse, Lagerbelegungen und Umschlaghäufigkeiten. Aus diesen Informationen lassen sich Schwachstellen identifizieren, Potenziale ableiten und erste Konzeptansätze entwickeln. Je vollständiger und sauberer die Datenbasis, desto präziser ist das Planungsergebnis. Auf dieser Grundlage entstehen alternative Konzeptvarianten, die hinsichtlich Wirtschaftlichkeit, Flächenbedarf und Umsetzbarkeit bewertet werden.
Von der Layoutplanung bis zur Umsetzung
Steht das Konzept, folgen Layoutplanung, logistische Detailplanung und die Vorbereitung der Ausschreibung. In dieser Phase werden Anbieter für Technik, Software und Bau herstellerunabhängig bewertet und verglichen. Eine neutrale Beratung stellt sicher, dass die Auswahl ausschließlich nach fachlichen und wirtschaftlichen Kriterien erfolgt, nicht nach Anbieterinteressen. Die Umsetzungsphase umfasst Objektüberwachung, Koordination der Gewerke und die technische Abnahme, zum Beispiel nach FEM-Normen für Regalsysteme.
Wer eine strukturierte Lagerplanung von Anfang an professionell begleitet, vermeidet kostspielige Fehlinvestitionen und schafft eine Intralogistik, die nicht nur heute funktioniert, sondern auch für künftiges Wachstum ausgelegt ist.
Wie IbH Sie bei der Intralogistik-Planung unterstützt
Wir bei IbH Schepper begleiten Unternehmen durch alle Phasen der Intralogistik-Planung, von der ersten Bestandsaufnahme bis zur technischen Abnahme. Als herstellerunabhängiger Berater mit über 45 Jahren Erfahrung entwickeln wir Konzepte, die zu Ihren spezifischen Strukturen passen, nicht zu einem bestimmten Systemanbieter.
Was wir konkret für Sie leisten:
- Fundierte Datenanalyse als Grundlage jeder Planung
- Entwicklung und Bewertung alternativer Intralogistik-Konzepte
- Herstellerunabhängige Layoutplanung und Materialflussplanung
- Vorbereitung und Begleitung von Ausschreibungen
- Objektüberwachung und technische Abnahme nach FEM
- Neutrale Beratung ohne Abhängigkeit von Systemlieferanten
Wenn Sie wissen möchten, welche Technologien und Strukturen für Ihre Intralogistik sinnvoll sind, sprechen Sie uns an. Nehmen Sie Kontakt mit uns auf und wir besprechen gemeinsam, welche nächsten Schritte für Ihr Unternehmen passen.