Das Lagerlayout beeinflusst die Effizienz der Intralogistik direkt und messbar: Ein durchdachtes Layout verkürzt Wege, reduziert Suchzeiten und schafft klare Materialflüsse. Wer sein Lager strukturiert plant, vermeidet unnötige Bewegungen, senkt die Fehlerquote und steigert den Durchsatz ohne zusätzliche Ressourcen. Die folgenden Abschnitte beantworten die wichtigsten Fragen rund um Lagerlayout, Lagerplanung und Intralogistik-Effizienz.
Welche Lagerlayout-Typen gibt es und wo liegen ihre Stärken?
Die gängigsten Lagerlayout-Typen sind das Durchlauflager, das Blocklager, das Zeilenlager und das Kombinationslager. Jeder Typ eignet sich für unterschiedliche Anforderungen an Umschlaghäufigkeit, Artikelstruktur und Platzverhältnisse. Die richtige Wahl hängt davon ab, wie viele Artikel Sie lagern, wie oft diese bewegt werden und welche Fläche zur Verfügung steht.
Das Durchlauflager eignet sich besonders für Betriebe mit hohem Warendurchsatz und einem First-in-first-out-Prinzip (FIFO). Waren werden auf einer Seite eingelagert und auf der anderen Seite entnommen. Das reduziert Staus im Materialfluss und erleichtert die Kommissionierung erheblich.
Das Blocklager nutzt die Fläche sehr effizient, weil keine Gangflächen zwischen den Reihen nötig sind. Allerdings ist der Zugriff auf einzelne Artikel eingeschränkt. Dieser Typ funktioniert gut, wenn Sie wenige, homogene Artikel in großen Mengen lagern.
Das Zeilenlager bietet den direkten Zugriff auf jeden Lagerplatz und ist damit besonders flexibel. Es ist der am häufigsten eingesetzte Typ in der Lagerplanung, weil er sich an viele Artikelstrukturen anpassen lässt. Der Nachteil: Gangflächen reduzieren die Flächeneffizienz.
Das Kombinationslager verbindet mehrere Typen in einem Gebäude und passt sich unterschiedlichen Lagerbereichen an. Es ist aufwendiger in der Planung, bietet aber die größte Flexibilität für komplexe Intralogistik-Anforderungen.
Wie beeinflusst der Materialfluss die Durchlaufzeiten im Lager?
Der Materialfluss bestimmt, wie schnell Waren von der Anlieferung über die Einlagerung bis zur Kommissionierung und zum Versand bewegt werden. Ein optimierter Materialfluss verkürzt Durchlaufzeiten direkt, weil Wege kürzer werden, Schnittstellen klarer definiert sind und Wartezeiten an Engpässen entfallen.
Konkret bedeutet das: Wenn Wareneingang, Lagerzone und Versandbereich so angeordnet sind, dass Waren immer in eine Richtung fließen, entstehen keine Kreuzungen und keine Rückwärtsbewegungen. Solche Kreuzungen sind in der Praxis einer der häufigsten Gründe für Zeitverluste und erhöhten Fehleraufwand.
Wichtig ist auch die Zonierung im Lager: Schnelldreher, also Artikel mit hoher Umschlaghäufigkeit, sollten nah an der Kommissionierzone liegen. Langsamdreher können weiter entfernt gelagert werden. Diese einfache Maßnahme allein reduziert die durchschnittliche Wegstrecke pro Auftrag spürbar. Eine sorgfältige Materialflussplanung und Lageroptimierung bildet dafür die Grundlage.
Was sind die häufigsten Fehler bei der Lagerlayoutplanung?
Die häufigsten Fehler bei der Lagerlayoutplanung sind eine unzureichende Datenanalyse vor der Planung, fehlende Berücksichtigung von Wachstum, falsch dimensionierte Gangbreiten und eine unklare Zonierung. Diese Fehler entstehen oft dann, wenn das Layout auf Basis von Erfahrungswerten oder Herstellerempfehlungen entwickelt wird, anstatt auf realen Artikeldaten.
- Fehlende oder oberflächliche Datenanalyse: Wer nicht weiß, welche Artikel wie oft bewegt werden, plant auf Verdacht. Das Ergebnis sind suboptimale Lagerplätze und unnötige Wege.
- Kein Wachstumspuffer: Ein Layout, das heute perfekt passt, kann in zwei Jahren bereits an seine Grenzen stoßen. Fehlende Reserveflächen zwingen zu teuren Umbauten.
- Falsche Gangbreiten: Zu schmale Gänge behindern den Einsatz von Flurförderzeugen und erhöhen das Unfallrisiko. Zu breite Gänge verschwenden wertvolle Lagerfläche.
- Unklare Zonierung: Wenn Wareneingang, Kommissionierung und Versand räumlich nicht klar getrennt sind, entstehen Konflikte im Materialfluss und Suchzeiten steigen.
- Vernachlässigung der IT-Infrastruktur: Ein modernes Lagerlayout muss auch die Integration eines Lagerverwaltungssystems (LVS) berücksichtigen. Wer das erst nachträglich einplant, schränkt die Digitalisierung der Intralogistik unnötig ein.
Wie wirkt sich das Lagerlayout auf die Kommissionierleistung aus?
Das Lagerlayout beeinflusst die Kommissionierleistung direkt über die Wegstrecke pro Auftrag, die Zugänglichkeit der Lagerplätze und die Klarheit der Lagerstruktur. Ein gut geplantes Layout kann die Kommissionierleistung deutlich steigern, ohne dass zusätzliches Personal oder neue Technologie nötig ist.
Die Kommissionierung ist in den meisten Lagern der zeitintensivste Prozess. Der größte Anteil dieser Zeit entfällt auf das Gehen zwischen den Lagerplätzen. Wenn Schnelldreher in der Nähe des Kommissionierbereichs liegen und die Lagerstruktur logisch aufgebaut ist, sinkt diese Wegstrecke erheblich.
Darüber hinaus spielt die Übersichtlichkeit eine wichtige Rolle. Kommissionierer, die schnell und sicher den richtigen Lagerplatz finden, machen weniger Fehler und arbeiten schneller. Eine klare Beschriftung, eine intuitive Zonierung und gut dimensionierte Gänge unterstützen das direkt.
Für Betriebe, die eine Teilautomatisierung planen, ist das Layout noch relevanter: Automatisierte Kommissioniersysteme wie Fördertechnik oder Shuttle-Systeme funktionieren nur dann effizient, wenn das umgebende Layout auf sie abgestimmt ist. Nachträgliche Anpassungen sind teuer und oft nur mit Kompromissen möglich.
Wann sollte ein Unternehmen sein Lagerlayout neu planen?
Ein Unternehmen sollte sein Lagerlayout neu planen, wenn sich die Artikelstruktur, das Auftragsvolumen oder die Betriebsabläufe wesentlich verändert haben. Auch ein geplanter Umzug, eine Erweiterung oder die Einführung neuer Technologien sind konkrete Anlässe für eine Neuplanung der Lagerlogistik.
In der Praxis gibt es einige klare Warnsignale, die auf einen Überarbeitungsbedarf hinweisen:
- Die Fehlerquote bei der Kommissionierung steigt, ohne dass sich die Personalstruktur verändert hat.
- Engpässe im Materialfluss führen regelmäßig zu Verzögerungen bei der Auftragsbearbeitung.
- Das Lager ist dauerhaft überfüllt, obwohl der Lagerbestand rechnerisch zur Fläche passen sollte.
- Neue Produktgruppen oder Verpackungsformen lassen sich nicht sinnvoll integrieren.
- Eine geplante Digitalisierung oder Automatisierung der Intralogistik scheitert am bestehenden Layout.
Eine Neuplanung muss nicht zwingend einen kompletten Umbau bedeuten. Oft reichen gezielte Anpassungen in der Zonierung oder der Lagerplatzzuordnung, um die Effizienz deutlich zu verbessern. Wichtig ist, dass die Entscheidung auf einer fundierten Datenanalyse basiert und nicht allein auf dem subjektiven Eindruck der Mitarbeitenden.
Wie wir bei IbH Schepper bei der Lagerlayoutplanung unterstützen
Wir begleiten Unternehmen bei der gesamten Lagerplanung und Intralogistik-Optimierung, von der ersten Analyse bis zur technischen Abnahme. Unser Ansatz ist herstellerunabhängig und datenbasiert: Wir entwickeln Konzepte, die zu Ihren spezifischen Anforderungen passen, nicht zu einem Standardprodukt.
Konkret unterstützen wir Sie in folgenden Bereichen:
- Fundierte Datenanalyse Ihrer Artikelstruktur, Umschlaghäufigkeiten und Materialflüsse als Grundlage jeder Planung
- Layoutplanung mit klarer Zonierung, optimierten Gangbreiten und Wachstumspuffern
- Materialflussplanung, die Durchlaufzeiten reduziert und Engpässe systematisch beseitigt
- Logistische Detailplanung inklusive Integration von Lagerverwaltungssystemen und Automatisierungstechnik
- Ausschreibung und Vergabe sowie Objektüberwachung bis zur technischen Abnahme
Mit über 45 Jahren Erfahrung in der Intralogistik kennen wir die typischen Fehler und wissen, wie man sie von Anfang an vermeidet. Wenn Sie Ihr Lagerlayout überprüfen oder neu planen möchten, sprechen Sie uns gerne an. Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und wir besprechen gemeinsam, wo die größten Potenziale in Ihrer Lagerlogistik liegen.