Wie beeinflusst die Intralogistik die Durchlaufzeiten im Lager?

Marko Schepper · 04 Aug. 2026

Die Intralogistik beeinflusst Durchlaufzeiten im Lager direkt und erheblich: Jeder Prozessschritt vom Wareneingang über die Einlagerung bis zur Kommissionierung und dem Versand bestimmt, wie schnell ein Auftrag das Lager verlässt. Gut geplante Intralogistik-Strukturen reduzieren Wartezeiten, Wegstrecken und Fehlerquoten spürbar. Die folgenden Abschnitte beleuchten die wichtigsten Stellschrauben und zeigen, wo konkrete Optimierungspotenziale liegen.

Welche Intralogistik-Prozesse wirken sich direkt auf Durchlaufzeiten aus?

Die größten Auswirkungen auf Durchlaufzeiten haben die Kernprozesse der Intralogistik: Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung und Warenausgang. Besonders die Kommissionierung gilt als zeitintensivster Prozess, da hier Mitarbeiter oder Systeme einzelne Auftragsmengen zusammenstellen. Schon geringe Ineffizienzen in diesem Schritt summieren sich über viele Aufträge zu erheblichen Zeitverlusten.

Weitere Prozesse, die Durchlaufzeiten beeinflussen, sind:

Wareneingang und Vereinnahmung: Verzögerungen beim Entladen, Prüfen und Erfassen von Waren verlängern die Zeit bis zur Verfügbarkeit im Lager.
Einlagerung: Unklare Lagerplatzzuweisungen oder lange Transportwege zum Stellplatz kosten Zeit.
Kommissionierung: Falsche Reihenfolgen, suboptimale Wegführung und manuelle Suchprozesse sind häufige Zeitfresser.
Verpackung und Versandvorbereitung: Fehlende Automatisierung oder unklare Abläufe in der Versandzone bremsen den letzten Schritt vor dem Ausgang.

Jeder dieser Prozesse hängt mit den anderen zusammen. Ein Engpass im Wareneingang kann die gesamte nachgelagerte Kette verlangsamen, auch wenn Kommissionierung und Versand eigentlich gut organisiert sind.

Warum verlängern ineffiziente Lagerlayouts die Durchlaufzeiten?

Ein schlecht geplantes Lagerlayout zwingt Mitarbeiter und Fördertechnik zu unnötig langen Wegen, was Durchlaufzeiten direkt in die Höhe treibt. Wenn häufig benötigte Artikel weit vom Kommissionierbereich entfernt gelagert werden oder Gangbreiten den Einsatz geeigneter Fördermittel verhindern, entsteht strukturell bedingte Zeitverschwendung, die sich durch operative Maßnahmen allein nicht beheben lässt.

Konkrete Layoutprobleme, die Durchlaufzeiten verlängern, sind unter anderem:

Fehlende ABC-Analyse bei der Lagerplatzvergabe: Schnelldreher liegen zu weit von der Kommissionierzone entfernt.
Kreuzende Materialflüsse: Einlagerung und Auslagerung nutzen dieselben Wege und behindern sich gegenseitig.
Zu enge oder zu breite Gänge für die eingesetzten Fördermittel.
Fehlende Pufferzonen in der Versandzone, die zu Staus führen.

Eine fundierte Layoutplanung in der Lagerlogistik berücksichtigt Materialflüsse, Auftragsstrukturen und Wachstumsperspektiven von Anfang an. Nachträgliche Korrekturen sind in der Regel aufwendiger und teurer als eine durchdachte Planung im Vorfeld.

Wie wirkt sich die Digitalisierung der Intralogistik auf Durchlaufzeiten aus?

Digitalisierung verkürzt Durchlaufzeiten in der Intralogistik, weil sie manuelle Informationsweitergabe ersetzt, Prozesse automatisiert und Transparenz über den gesamten Lagerbestand in Echtzeit schafft. Systeme wie Warehouse-Management-Systeme (WMS) oder Pick-by-Light-Lösungen reduzieren Suchzeiten, Fehler und Wartezeiten auf Anweisungen erheblich.

Typische Digitalisierungsmaßnahmen und ihre Wirkung auf Durchlaufzeiten:

Warehouse Management System (WMS): Steuert Lagerplätze, Kommissionieraufträge und Ressourcen dynamisch und verhindert Leerlauf.
Barcode- und RFID-Technologie: Beschleunigt die Identifikation von Waren im Wareneingang und bei der Kommissionierung.
Pick-by-Light oder Pick-by-Voice: Führt Kommissionierer effizient durch den Auftrag ohne Papierlisten oder manuelle Suche.
Automatisierte Fördertechnik: Transportiert Waren zwischen Lagerbereichen ohne menschliche Eingriffe und damit ohne Wartezeiten.

Wichtig ist dabei: Digitalisierung allein löst keine strukturellen Probleme. Ein schlecht geplantes Layout wird durch ein WMS nicht automatisch besser. Digitale Werkzeuge entfalten ihre volle Wirkung erst dann, wenn die zugrundeliegenden Prozesse und das Lagerlayout stimmig sind.

Was sind typische Ursachen für lange Durchlaufzeiten im Lager?

Lange Durchlaufzeiten entstehen meist durch eine Kombination aus strukturellen, organisatorischen und technischen Schwächen. Die häufigsten Ursachen sind unklare Prozessverantwortlichkeiten, fehlende oder veraltete Lagerplatzsystematik, mangelnde Transparenz über Lagerbestände und Auftragsfortschritte sowie unzureichende Kapazitäten in Spitzenlastzeiten.

Im Detail zeigen sich in der Praxis häufig folgende Muster:

Keine klare Priorisierung von Aufträgen nach Dringlichkeit oder Lieferzeitfenster.
Fehlende oder inkonsistente Stammdaten, die zu Suchaufwand führen.
Zu viele manuelle Übergabepunkte zwischen Prozessschritten.
Unzureichende Personalplanung in Hochphasen, die zu Staus an einzelnen Stationen führt.
Veraltete Technik, die mit dem Auftragsvolumen nicht mehr mithalten kann.

Viele dieser Ursachen sind auf den ersten Blick nicht sichtbar. Sie zeigen sich erst bei einer systematischen Analyse der tatsächlichen Prozesszeiten und Materialflüsse.

Wie lassen sich Durchlaufzeiten im Lager konkret messen und analysieren?

Durchlaufzeiten lassen sich messen, indem die Zeit zwischen definierten Prozessereignissen erfasst wird, zum Beispiel zwischen dem Eingang eines Auftrags und der Bereitstellung zur Abholung. Voraussetzung ist eine verlässliche Datenbasis aus dem WMS oder aus manuell erhobenen Zeitstempeln an den relevanten Prozesspunkten.

Bewährte Methoden zur Analyse sind:

Zeitaufnahmen an Prozesspunkten: Manuelle oder systemgestützte Erfassung von Zeiten an Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung und Warenausgang.
Datenanalyse aus dem WMS: Auswertung von Buchungszeiten, Auftragshistorien und Ressourcenauslastung.
Materialflussanalyse: Visualisierung der tatsächlichen Wege und Transportmengen im Lager, um Engpässe zu identifizieren.
Kennzahlenvergleich: Vergleich von Soll- und Ist-Durchlaufzeiten je Prozessschritt, um Abweichungen zu lokalisieren.

Je detaillierter die Datengrundlage, desto präziser lassen sich Schwachstellen benennen und Maßnahmen priorisieren. Eine oberflächliche Betrachtung führt häufig dazu, dass Symptome behandelt werden, nicht die eigentlichen Ursachen.

Wann lohnt sich eine professionelle Intralogistik-Beratung zur Optimierung?

Eine professionelle Intralogistik-Beratung lohnt sich, wenn interne Analysen keine klaren Ursachen für lange Durchlaufzeiten liefern, wenn Umstrukturierungen oder Wachstum anstehen oder wenn Investitionen in neue Technik oder ein neues Lager geplant sind. Externe Beratung bringt den neutralen Blick von außen und methodisches Know-how, das intern oft nicht in dieser Tiefe vorhanden ist.

Konkrete Situationen, in denen externe Unterstützung sinnvoll ist:

Das Auftragsvolumen wächst, aber die Durchlaufzeiten verschlechtern sich trotz interner Maßnahmen.
Ein Neubau oder Umzug des Lagers steht an und die Lagerplanung soll von Anfang an richtig gemacht werden.
Neue Technologien wie Automatisierung oder ein WMS sollen eingeführt werden und es fehlt an Vergleichswissen zur Systemauswahl.
Die Fehlerquote bei der Kommissionierung steigt, ohne dass die Ursache klar ist.
Ausschreibungen für Lagereinrichtung oder Fördertechnik sollen neutral und herstellerunabhängig begleitet werden.

Der Zeitpunkt der Beratung ist dabei wichtig: Je früher in einem Projekt externe Kompetenz eingebunden wird, desto größer ist der Einfluss auf das Ergebnis und desto geringer sind spätere Korrekturkosten.

Wie IbH Schepper bei der Optimierung von Durchlaufzeiten unterstützt

Wir bei IbH Schepper begleiten Unternehmen dabei, Durchlaufzeiten in der Intralogistik systematisch zu analysieren und dauerhaft zu verbessern. Als herstellerunabhängige Logistikberater bringen wir keine Eigeninteressen an bestimmten Produkten oder Systemen mit, sondern arbeiten ausschließlich im Interesse Ihrer Prozesse und Ziele.

Unser Leistungsspektrum umfasst dabei alle relevanten Phasen:

Datenanalyse und Materialflussplanung: Wir erheben und analysieren Ihre Prozessdaten, um Engpässe und Zeitverluste präzise zu lokalisieren.
Layoutplanung: Wir entwickeln Lagerlayouts, die Materialflüsse optimieren und Wegstrecken systematisch reduzieren.
Logistische Detailplanung: Von der Kommissionierstrategie bis zur Versandzone planen wir Prozesse so, dass sie reibungslos ineinandergreifen.
Ausschreibung und Vergabe: Wir begleiten die Auswahl und Beauftragung von Systemlieferanten neutral und auf Basis klarer Anforderungen.
Objektüberwachung und technische Abnahme: Wir stellen sicher, dass die geplanten Lösungen auch so umgesetzt werden, wie sie konzipiert wurden.

Ob Sie ein bestehendes Lager optimieren oder einen Neubau planen: Wir begleiten Sie von der ersten Analyse bis zur erfolgreichen Umsetzung. Nehmen Sie Kontakt mit uns auf und wir besprechen gemeinsam, wo die größten Potenziale in Ihrer Intralogistik liegen.