Wie funktioniert ein Regalbediengerät im automatisierten Hochregallager?

Marko Schepper · 11 Sep. 2026

In modernen Hochregallagern übernehmen Regalbediengeräte eine zentrale Rolle: Sie bewegen Paletten, Behälter oder Tablare vollautomatisch in Regalsysteme hinein und wieder heraus, die oft mehr als 40 Meter Höhe erreichen. Was früher manuelle Arbeit mit Staplern erforderte, läuft heute in vielen Betrieben rund um die Uhr ohne Bedienpersonal. Wer ein automatisiertes Hochregallager plant oder modernisieren möchte, sollte verstehen, wie diese Geräte technisch aufgebaut sind, wie sie in den Gesamtprozess eingebunden werden und welche Planungsentscheidungen vorab getroffen werden müssen.

Aufbau und Komponenten eines Regalbediengeräts

Ein Regalbediengerät (RBG) ist ein schienengeführtes Flurförderzeug, das innerhalb einer Regalgasse verfährt. Es besteht aus mehreren funktionalen Einheiten, die zusammen eine präzise, schnelle und zuverlässige Lagerung ermöglichen.

Fahrwerk und Maststruktur

Das Fahrwerk bewegt das Gerät horizontal entlang der Gasse auf einer Bodenschiene; eine Führungsschiene an der Decke oder im oberen Bereich des Regals sorgt für Stabilität. Der Mast verbindet Fahrwerk und Hubwagen und gibt die vertikale Bewegungsachse vor. Je nach Lagerhöhe und Gewichtsklasse wird der Mast als Einfach- oder Doppelmast ausgeführt.

Hubwagen und Lastaufnahmemittel

Am Mast ist der Hubwagen befestigt, der sich vertikal bewegt und die eigentliche Last trägt. Das Lastaufnahmemittel (LAM) am Hubwagen ist die Schnittstelle zum Lagergut: Teleskopgabeln für Paletten, Riemen- oder Sauggreifer für Behälter oder spezielle Shuttle-Systeme für Kleinteilelager. Die Wahl des LAM hängt direkt vom Lagergut und der geforderten Umschlagleistung ab.

Antrieb und Steuerung

Moderne RBGs nutzen frequenzgeregelte Elektromotoren für Fahr- und Hubbewegungen, die eine präzise Positionierung auf wenige Millimeter ermöglichen. Die Gerätsteuerung kommuniziert in Echtzeit mit dem übergeordneten Lagerverwaltungssystem und empfängt Transportaufträge, quittiert Ausführungen und meldet Störungen zurück. Sicherheitstechnik wie Laserscanner, Lichtschranken und mechanische Endanschläge schützen Anlage und Lagergut.

Ablauf einer Ein- und Auslagerung im Hochregallager

Der Prozess einer Ein- oder Auslagerung im automatisierten Hochregallager folgt einem klar definierten Ablauf, der durch das Zusammenspiel von Fördertechnik, Regalbediengerät und Softwaresystem gesteuert wird.

Bei der Einlagerung wird eine Palette oder ein Behälter am Übergabepunkt der Fördertechnik identifiziert, in der Regel per Barcode- oder RFID-Scan. Das Lagerverwaltungssystem (WMS) weist einen freien Lagerplatz zu und übermittelt den Auftrag an das RBG. Das Gerät verfährt horizontal zur Zielspalte, hebt den Hubwagen auf die entsprechende Ebene und schiebt das Lastaufnahmemittel in das Regal hinein. Nach der Übergabe zieht sich das LAM zurück, und das RBG ist für den nächsten Auftrag verfügbar.

Die Auslagerung läuft in umgekehrter Reihenfolge: Das WMS generiert einen Auftrag, das RBG fährt den gespeicherten Lagerplatz an, entnimmt das Lagergut und transportiert es zum Ausgabepunkt der Fördertechnik. Von dort gelangt es in die Kommissionierung, Verpackung oder direkt zur Versandbereitstellung. Gut geplante Systeme minimieren dabei Leerfahrten durch Doppelspielstrategien, bei denen Ein- und Auslagerung in einer kombinierten Fahrt ausgeführt werden.

Einspuriges vs. mehrspuriges System: Welche Variante passt?

Die Entscheidung zwischen einem einspurigen und einem mehrspurigen System gehört zu den grundlegenden Auslegungsfragen bei der Planung eines automatischen Lagers.

Bei einem einspurigen System bedient ein einzelnes RBG eine Regalgasse. Dieses Konzept ist kostengünstiger in der Anschaffung und technisch weniger komplex. Es eignet sich für Lager mit moderatem Durchsatzbedarf und klaren Schwerpunkten in der Sortimentsstruktur. Fällt das Gerät aus, steht die gesamte Gasse still, was Redundanzüberlegungen erforderlich macht.

Ein mehrspuriges System setzt mehrere RBGs in einer Gasse oder über mehrere Gassen hinweg ein und erhöht die Umschlagleistung erheblich. Varianten wie Shuttle-Systeme oder Multishuttle-Lösungen ermöglichen hohe Durchsätze auf kleiner Grundfläche, sind aber in Investition und Steuerungsaufwand anspruchsvoller. Sie sind besonders dann sinnvoll, wenn starke Auftragsspitzen, sehr hohe Artikelvielfalt oder enge Zeitfenster für die Auftragsbearbeitung vorliegen.

Welche Variante wirtschaftlich tragfähig ist, lässt sich nur auf Basis einer fundierten Datenanalyse und Layoutplanung beurteilen, die Lagergut, Durchsatzanforderungen, Flächenverfügbarkeit und Investitionsrahmen systematisch berücksichtigt.

Integration in das Warehouse-Management-System

Das Regalbediengerät ist technisch nur so leistungsfähig wie das Softwaresystem, das es steuert. Ohne eine durchdachte WMS-Integration bleibt das Automatisierungspotenzial ungenutzt.

Das WMS übernimmt die Lagerplatzverwaltung, die Auftragsgenerierung und die Optimierung von Fahrbewegungen. Es kommuniziert über standardisierte Schnittstellen mit der Materialflusssteuerung (MFS), die wiederum die Steuersignale an die einzelnen RBGs übermittelt. Diese dreischichtige Architektur, bestehend aus ERP, WMS und MFS, ist in der modernen Intralogistik der Standard und erlaubt eine flexible Reaktion auf Bedarfsänderungen.

Besondere Aufmerksamkeit verdient die Datenkonsistenz: Jeder Lagerplatz, jede Bewegung und jeder Bestand muss in Echtzeit synchronisiert sein. Fehler in der Stammdatenpflege oder unklare Schnittstellen zwischen ERP und WMS führen zu Fehllagerungen oder Systemstillständen. Im Rahmen der Digitalisierung der Intralogistik ist die sorgfältige Definition dieser Schnittstellen daher ein kritischer Erfolgsfaktor, der bereits in der Planungsphase adressiert werden muss.

Planungsaspekte bei der Einführung eines automatisierten Hochregallagers

Die Einführung eines automatisierten Hochregallagers ist ein komplexes Investitionsprojekt, das weit über die Auswahl des richtigen RBG-Typs hinausgeht. Entscheidend ist eine strukturierte Vorgehensweise von der ersten Analyse bis zur technischen Abnahme.

Zu den zentralen Planungsaspekten gehören:

Artikelstruktur und Durchsatzanalyse: Welche Artikel werden wie häufig bewegt? Gibt es saisonale Spitzen? Diese Daten bestimmen die Dimensionierung des Systems.
Lagerplatzbedarf und Raumhöhe: Die verfügbare Hallenhöhe, Bodenlasten und Brandschutzanforderungen beeinflussen die Regalbauweise und die Masthöhe des RBG erheblich.
Schnittstellen zur Fördertechnik: Ein- und Auslagerpunkte müssen mit vorgelagerten Bereichen wie Wareneingang, Kommissionierung und Versand abgestimmt sein.
Redundanz und Verfügbarkeit: Welche Ausfallzeiten sind tolerierbar? Sind Wartungsgassen, Bypass-Strecken oder redundante RBGs erforderlich?
Normen und Sicherheitsstandards: Die technische Abnahme automatischer Lagersysteme orientiert sich an den Richtlinien der FEM (Europäische Vereinigung der Förder- und Lagertechnik) und umfasst Durchsatzprüfungen, Sicherheitstests und die Verifikation von Betriebszeiten.

Ein häufig unterschätzter Aspekt ist die Qualität der Ausgangsdaten. Je präziser die Ist-Analyse, desto belastbarer sind die Planungskennzahlen und desto geringer ist das Risiko von Nachbesserungen nach der Inbetriebnahme.

Wie wir bei IbH Schepper bei der Planung eines automatisierten Hochregallagers unterstützen

Wir begleiten Unternehmen herstellerunabhängig durch alle Phasen eines Hochregallager-Projekts, von der ersten Datenanalyse bis zur technischen Abnahme nach FEM-Standard. Unser Ansatz ist ganzheitlich und neutral: Wir empfehlen keine Systeme, weil wir sie vertreiben, sondern weil sie zur spezifischen Anforderungssituation passen.

Konkret umfasst unsere Unterstützung:

Systematische Datenanalyse zu Beständen, Durchsätzen, Artikelstrukturen und Prozessabläufen als Planungsgrundlage
Layoutplanung mit 2D- und 3D-Visualisierung verschiedener Systemvarianten inklusive Investitions- und Wirtschaftlichkeitsvergleich
Logistische Detailplanung mit Materialflussdiagrammen und technischen Ausschreibungsunterlagen
Herstellerneutrale Ausschreibung und Vergabe mit strukturiertem Anbietervergleich auf technischer und preislicher Ebene
Objektüberwachung und technische Abnahme des automatischen Lagersystems nach definierten Leistungskennzahlen

Mit über 45 Jahren Projekterfahrung und realisierten Hochregallagern für Unternehmen aus der Lebensmittel-, Getränke-, Industrie- und Handelsbranche bringen wir das Know-how mit, das komplexe Intralogistikprojekte erfordern. Wenn Sie ein automatisiertes Hochregallager planen oder ein bestehendes System weiterentwickeln möchten, sprechen Sie uns gerne an. Nehmen Sie Kontakt auf, und wir besprechen gemeinsam die nächsten Schritte für Ihr Projekt.