Die Kommissionierung gehört in vielen Lagerumgebungen zu den arbeitsintensivsten und fehleranfälligsten Prozessen überhaupt. Wer die Pickleistung optimieren möchte, steht oft vor der Frage: Wo fange ich überhaupt an? Die gute Nachricht ist, dass es klare Stellschrauben gibt, die sich systematisch angehen lassen. Dieser Artikel zeigt Ihnen, welche Faktoren wirklich zählen, wie Sie das Picking optimieren und welche Fehler Sie dabei vermeiden sollten.
Ob Sie ein mittelständisches Lager betreiben oder einen komplexen Intralogistik-Standort steuern: Eine verbesserte Kommissionierung wirkt sich direkt auf Durchlaufzeiten, Fehlerquoten und Betriebskosten aus. Es lohnt sich also, genauer hinzuschauen.
Einflussfaktoren auf die Pickleistung im Überblick
Die Pickleistung, also die Anzahl der korrekt kommissionierten Positionen je Zeiteinheit, hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab. Diese lassen sich grob in drei Bereiche gliedern: Mensch, Prozess und Technik.
Auf der menschlichen Seite spielen Einarbeitung, Motivation und Wegführung eine wichtige Rolle. Auf der Prozessseite sind Auftragszusammenführung, Reihenfolgeplanung und Fehlervermeidung zentral. Technisch gesehen beeinflussen Lagersysteme, Fördertechnik und IT-Unterstützung die Leistung erheblich. Wer nur an einer dieser Dimensionen arbeitet, wird selten das volle Potenzial ausschöpfen. Die wirkungsvolle Lageroptimierung betrachtet alle drei Bereiche gemeinsam.
Datenanalyse als Basis für gezielte Verbesserungen
Bevor Maßnahmen ergriffen werden, braucht es eine solide Datenbasis. Ohne fundierte Analyse besteht die Gefahr, Ressourcen in Maßnahmen zu investieren, die am eigentlichen Problem vorbeigehen.
Relevante Kennzahlen sind unter anderem Picks pro Stunde, Fehlerquoten, Wegzeiten, Auftragsstrukturen und ABC-Analysen der Artikel. Eine ABC-Analyse teilt Artikel nach ihrer Umschlagshäufigkeit ein: A-Artikel werden häufig, C-Artikel selten bewegt. Diese Einteilung ist die Grundlage für eine sinnvolle Lagerplatzvergabe und damit für schnelleres Picking. Je detaillierter die Datenerhebung, desto präziser lassen sich Schwachstellen identifizieren und Maßnahmen priorisieren.
Layoutplanung und Slotting gezielt einsetzen
Das Layout eines Lagers und die Zuordnung von Artikeln zu Lagerplätzen, das sogenannte Slotting, haben direkten Einfluss auf die Wegzeiten der Kommissionierer. Kurze Wege bedeuten mehr Picks pro Stunde.
Laufwege systematisch reduzieren
Häufig genutzte Artikel sollten griffnah und auf ergonomisch günstiger Höhe gelagert werden. Gangführung, Regalsysteme und die Anordnung von Warenein- und Warenausgang beeinflussen, wie viele Meter ein Mitarbeiter pro Auftrag zurücklegt. Selbst kleine Anpassungen im Layout können die Gesamtwegstrecke pro Schicht spürbar reduzieren.
Dynamisches Slotting
Slotting ist keine einmalige Aufgabe. Saisonale Schwankungen, Sortimentsänderungen und veränderte Bestellmuster erfordern eine regelmäßige Überprüfung der Lagerplatzzuordnung. Ein dynamisches Slotting-Konzept passt die Artikelplatzierung kontinuierlich an die aktuellen Verbrauchsdaten an und hält die Pickleistung dauerhaft auf hohem Niveau.
Technologien zur Unterstützung des Pickprozesses
Moderne Technologien können den Pickprozess erheblich beschleunigen und gleichzeitig die Fehlerquote senken. Dabei geht es nicht zwingend um die teuerste Lösung, sondern um die passende.
Zu den bewährten Systemen gehören:
- Pick-by-Light: Leuchtanzeigen führen den Kommissionierer direkt zum richtigen Fach und zeigen die Entnahmemenge an. Besonders geeignet für Hochleistungskommissionierung im Kleinteilebereich.
- Pick-by-Voice: Sprachgesteuerte Systeme ermöglichen freihändiges Arbeiten und eignen sich gut für variantenreiche Sortimente.
- Pick-by-Vision: Datenbrillen zeigen dem Mitarbeiter alle relevanten Informationen direkt im Sichtfeld, ohne dass er auf ein Gerät schauen muss.
- Warehouse Management Systeme (WMS): Ein leistungsfähiges WMS steuert Auftragsfreigabe, Wegoptimierung und Batchbildung (das gleichzeitige Bearbeiten mehrerer Aufträge) und ist die digitale Grundlage für viele weitere Optimierungen.
Die Wahl der richtigen Technologie hängt von Sortimentsgröße, Auftragsstruktur, Investitionsbudget und der vorhandenen IT-Infrastruktur ab. Eine technologische Lösung entfaltet ihren vollen Nutzen nur dann, wenn sie zur Prozessstruktur passt und nicht umgekehrt.
Häufige Fehler bei der Pickoptimierung vermeiden
Viele Verbesserungsprojekte scheitern nicht an fehlenden Ideen, sondern an vermeidbaren Fehlern in der Umsetzung. Wer diese kennt, kann von vornherein gegensteuern.
Ein häufiger Fehler ist es, Technologie vor den Prozess zu stellen. Neue Systeme einzuführen, ohne vorher den Prozess zu bereinigen, bedeutet oft, ineffiziente Abläufe lediglich zu digitalisieren. Ein weiterer Fehler ist das Fehlen klarer Kennzahlen vor dem Projekt: Ohne Ausgangswerte lässt sich der Erfolg einer Maßnahme nicht messen. Auch die mangelnde Einbindung der Mitarbeiter wird häufig unterschätzt. Wer die Menschen, die täglich im Lager arbeiten, nicht in Veränderungsprozesse einbezieht, verliert wertvolles Praxiswissen und riskiert Widerstände bei der Einführung.
Schließlich ist eine fehlende Nachverfolgung nach der Umsetzung problematisch. Optimierungen, die nicht kontinuierlich überprüft und angepasst werden, verlieren mit der Zeit ihre Wirkung. Lagerlogistik ist kein statisches System, sondern entwickelt sich mit dem Unternehmen weiter.
Externe Logistikberatung als Beschleuniger
Interne Teams kennen ihre Prozesse gut, haben aber oft wenig Vergleichspunkte zu anderen Unternehmen und Branchen. Genau hier liegt der Mehrwert einer externen Perspektive.
Eine herstellerunabhängige Logistikberatung bringt methodisches Vorgehen, Erfahrung aus vielen Projekten und Neutralität bei der Technologieauswahl mit. Sie hilft dabei, Schwachstellen schneller zu identifizieren, realistische Ziele zu setzen und Investitionen gezielt zu priorisieren. Besonders bei komplexen Projekten, etwa wenn Lagerneubau, Systemwechsel und Prozessredesign zusammenfallen, ist externe Unterstützung ein relevanter Faktor für den Projekterfolg.
Wichtig ist dabei, einen Partner zu wählen, der wirklich unabhängig berät und nicht an bestimmte Systemanbieter gebunden ist. Nur so lässt sich sicherstellen, dass die empfohlene Lösung wirklich zum Unternehmen passt und nicht zum Portfolio des Beraters.
Wie IbH bei der Pickoptimierung unterstützt
Wir bei IbH Schepper begleiten Unternehmen dabei, ihre Kommissionierung systematisch und nachhaltig zu verbessern. Unser Ansatz ist herstellerunabhängig, datenbasiert und auf Ihre spezifische Situation zugeschnitten. Was das konkret bedeutet:
- Wir analysieren Ihre bestehenden Prozesse, Auftragsstrukturen und Lagerdaten, um Schwachstellen präzise zu identifizieren.
- Wir entwickeln maßgeschneiderte Konzepte für Layoutplanung, Slotting und Technologieauswahl, ohne an bestimmte Anbieter gebunden zu sein.
- Wir begleiten Sie von der ersten Idee bis zur technischen Abnahme durch alle Projektphasen, einschließlich Ausschreibung, Vergabe und Objektüberwachung.
- Wir bringen über 45 Jahre Erfahrung in der Intralogistik mit und kennen die typischen Fallstricke bei Optimierungsprojekten.
Wenn Sie Ihre Pickleistung gezielt verbessern möchten und wissen wollen, wo bei Ihnen die größten Hebel liegen, sprechen Sie uns an. Nehmen Sie Kontakt mit uns auf und wir schauen gemeinsam, wie wir Ihre Lagerlogistik voranbringen können.