Wer Fördertechnik im Lager planen will, steht schnell vor einer Vielzahl an Fragen: Welches System passt zu meinen Abläufen? Wo fange ich überhaupt an? Und wie verhindere ich teure Fehler, die sich erst nach der Inbetriebnahme zeigen? Eine durchdachte Intralogistik Planung ist kein Projekt, das man mal eben nebenbei erledigt. Sie verlangt ein strukturiertes Vorgehen, belastbare Daten und ein klares Verständnis der eigenen Prozesse. Dieser Artikel führt Sie Schritt für Schritt durch die wichtigsten Phasen der Fördertechnik-Planung.
Ob Rollenbahn, Kettenförderer oder automatisiertes Sortiersystem: Die Auswahl an Fördertechniksystemen ist groß. Entscheidend ist nicht, welches System technisch beeindruckend klingt, sondern welches zu Ihren Warenströmen, Ihrem Gebäude und Ihren Wachstumsplänen passt. Der folgende Überblick zeigt, worauf es bei jedem Schritt ankommt.
Bestandsaufnahme und Datenanalyse als Planungsgrundlage
Bevor Sie auch nur eine Skizze für ein Fördertechnik Konzept anfertigen, brauchen Sie belastbare Daten. Die Bestandsaufnahme ist der Ausgangspunkt jeder seriösen Lagerplanung. Wer diesen Schritt überspringt oder zu oberflächlich angeht, plant an der Realität vorbei.
Relevante Kennzahlen sind zum Beispiel: Artikelanzahl und Artikelstruktur, Auftragsvolumen pro Tag, Spitzen- und Durchschnittsdurchsatz, Gewichte und Abmessungen der Ladeeinheiten sowie die Häufigkeitsverteilung der Lagerbewegungen. Je detaillierter diese Daten erfasst und ausgewertet werden, desto präziser lässt sich das spätere System auslegen. Eine gründliche Datenanalyse in der Lagerplanung verhindert Unter- wie Überdimensionierung gleichermaßen.
Neben den Zahlen gehört auch eine Begehung des Ist-Zustands zur Bestandsaufnahme: Wie sind die Warenflüsse heute organisiert? Wo entstehen Engpässe? Welche manuellen Prozesse könnten durch Fördertechnik sinnvoll unterstützt werden? Diese Fragen helfen, Schwachstellen zu identifizieren, bevor ein neues System geplant wird.
Anforderungen an die Fördertechnik richtig definieren
Aus der Datenanalyse leiten sich die funktionalen Anforderungen an das künftige System ab. Dieser Schritt wird oft unterschätzt, aber er bildet die Grundlage für alle weiteren Planungsentscheidungen.
Zu den typischen Anforderungsparametern gehören:
- Durchsatz in Einheiten pro Stunde (Stückzahl, Paletten, Behälter)
- Verfügbarkeitsanforderungen und Redundanzkonzepte
- Anforderungen an die Steuerungstechnik und Schnittstellen zu Warehouse-Management-Systemen (WMS)
- Sicherheitsanforderungen und Normen (zum Beispiel nach FEM)
- Flexibilität für künftige Sortimentserweiterungen oder Volumenänderungen
Wer diese Anforderungen schriftlich fixiert, schafft eine klare Grundlage für die spätere Ausschreibung und vermeidet Missverständnisse zwischen Planung und Anbieter. Anforderungen, die erst während der Vergabe auftauchen, kosten Zeit und Geld.
Fördertechniksysteme im Überblick: Welches System passt wann?
Die Wahl des richtigen Systems hängt stark vom Fördergut, dem Durchsatz und der Gebäudestruktur ab. Es gibt kein universell bestes System, sondern immer nur das passende für den jeweiligen Anwendungsfall.
Stetigförderer für kontinuierliche Warenströme
Rollenbahnen, Gurtförderer und Kettenförderer eignen sich für gleichmäßige, kontinuierliche Materialflüsse. Sie sind robust, wartungsarm und in vielen Lagerbereichen der Standard. Besonders bei der Verbindung von Kommissionierzonen, Packstationen und Versandbereichen spielen sie ihre Stärken aus.
Sortiersysteme für hohe Variantenvielfalt
Crossbelt-Sorter oder Kippschalensorter kommen dann zum Einsatz, wenn viele unterschiedliche Artikel schnell und zuverlässig auf verschiedene Ziele verteilt werden müssen. Sie sind besonders im E-Commerce-Umfeld und in der Distributionslogistik verbreitet, wo hohe Durchsätze bei gleichzeitig großer Artikelvielfalt gefordert sind.
Automatische Kleinteilelager (AKL) und Shuttle-Systeme
Für eine platzsparende, hochdynamische Lagerung kleinerer Ladeeinheiten bieten sich automatische Kleinteilelager oder moderne Shuttle-Systeme an. Sie ermöglichen eine hohe Lagerdichte und schnellen Zugriff, erfordern aber eine sorgfältige Auslegung auf Basis der tatsächlichen Zugriffshäufigkeiten.
Die Kombination verschiedener Systemtypen ist in der Praxis häufig sinnvoll. Eine hybride Lösung aus manuellen und automatisierten Bereichen kann wirtschaftlich attraktiver sein als eine vollautomatische Anlage, wenn bestimmte Lagerbereiche nur geringe Durchsätze aufweisen.
Layoutplanung und Integration in bestehende Lagerstrukturen
Sobald die Systemwahl getroffen ist, beginnt die räumliche Planung. Die Layoutplanung legt fest, wie die Fördertechnik im Lager angeordnet wird und wie sie sich in bestehende Strukturen einfügt.
Dabei spielen folgende Faktoren eine wichtige Rolle:
- Gebäudegeometrie: Stützenraster, Tore, Rampen, Hallenhöhe
- Bestehende Lagereinrichtungen wie Regalsysteme oder Arbeitsstationen
- Fluchtwege und Brandschutzanforderungen
- Materialflussoptimierung: kurze Wege, klare Flussrichtungen, Vermeidung von Kreuzungen
Ein gutes Layout berücksichtigt nicht nur den Ist-Zustand, sondern auch zukünftige Erweiterungsmöglichkeiten. Wer heute schon Platz für eine spätere Systemerweiterung einplant, spart morgen erhebliche Umbaukosten. Die Layoutplanung sollte in enger Abstimmung zwischen Logistikplanern, Architekten und gegebenenfalls dem Brandschutzbeauftragten erfolgen.
Ausschreibung, Vergabe und Abnahme der Fördertechnik
Mit einem abgestimmten Konzept und einem finalen Layout kann die Ausschreibung beginnen. Dieser Schritt ist für die Wirtschaftlichkeit des Projekts von großer Bedeutung: Eine präzise Ausschreibung führt zu vergleichbaren Angeboten und schützt vor bösen Überraschungen.
Ein vollständiges Ausschreibungspaket enthält in der Regel:
- Ein detailliertes Lastenheft mit allen funktionalen und technischen Anforderungen
- Layoutpläne und Schnittstellenbeschreibungen
- Anforderungen an Steuerung, Visualisierung und Systemintegration
- Abnahmekriterien und Leistungsgarantien
Nach der Angebotsphase folgt die strukturierte Vergabe: Angebote werden technisch und kaufmännisch bewertet, Bietergespräche geführt und schließlich ein Auftragnehmer ausgewählt. Die technische Abnahme nach FEM-Normen (Fédération Européenne de la Manutention) stellt sicher, dass die gelieferte Anlage den vereinbarten Anforderungen entspricht. Dieser Schritt sollte nie übersprungen oder verkürzt werden, denn er ist der formale Nachweis, dass das System wie geplant funktioniert.
Häufige Planungsfehler und wie man sie vermeidet
Selbst gut gemeinte Projekte scheitern manchmal an vermeidbaren Fehlern. Wer die typischen Stolpersteine kennt, kann ihnen gezielt aus dem Weg gehen.
Zu wenig Daten, zu frühe Systementscheidung: Wer das System festlegt, bevor die Anforderungen vollständig analysiert sind, riskiert eine Fehlinvestition. Die Datenanalyse muss der Systementscheidung vorausgehen, nicht umgekehrt.
Unterschätzte Schnittstellen: Die technische Integration der Fördertechnik in bestehende IT-Systeme wie WMS oder ERP wird häufig unterschätzt. Schnittstellenprobleme sind einer der häufigsten Gründe für Projektverzögerungen.
Fehlende Redundanz: Fördertechnik, die keinen Ausfall toleriert, braucht ein Redundanzkonzept. Ein einziger Ausfall an einer kritischen Stelle kann den gesamten Materialfluss zum Stillstand bringen.
Kein Puffer für Wachstum: Systeme, die bereits bei Inbetriebnahme an ihrer Kapazitätsgrenze laufen, sind nach wenigen Jahren überholt. Wachstumspotenzial sollte immer eingeplant werden.
Herstellerabhängige Planung: Wenn die Planung direkt durch einen Systemanbieter erfolgt, besteht die Gefahr, dass das Ergebnis nicht neutral ist. Eine herstellerunabhängige Logistikberatung Fördertechnik sorgt dafür, dass das beste System für den Kunden gewählt wird, nicht das, das ein Anbieter gerade im Portfolio hat.
Wie IbH Sie bei der Fördertechnik-Planung unterstützt
Wir bei IbH begleiten Unternehmen durch alle Phasen der Fördertechnik Lager-Planung, von der ersten Bestandsaufnahme bis zur technischen Abnahme. Als herstellerunabhängige Logistikberater entwickeln wir Konzepte, die zu Ihren Prozessen passen, nicht zu einem bestimmten Produktkatalog.
Konkret unterstützen wir Sie bei:
- Datenerhebung und Datenanalyse als Grundlage für das Fördertechnik Konzept
- Anforderungsdefinition und Systemauswahl auf Basis neutraler Marktkenntnis
- Layoutplanung und Materialflussoptimierung im Bestand oder Neubau
- Erstellung vollständiger Ausschreibungsunterlagen und Begleitung der Vergabe
- Objektüberwachung und technische Abnahme nach FEM
Ob Sie ein bestehendes Lager optimieren oder einen Neubau planen: Wir bringen über 45 Jahre Erfahrung in der Intralogistik Planung mit und stehen Ihnen als unabhängiger Partner zur Seite. Sprechen Sie uns an und schildern Sie uns Ihre Situation. Wir freuen uns auf das Gespräch mit Ihnen und sind über unsere Kontaktseite jederzeit erreichbar.