Intralogistik und Lagerplanung lassen sich am besten gemeinsam von Anfang an planen, indem Sie beide Bereiche als ein integriertes System betrachten, nicht als zwei getrennte Projekte. Der Ausgangspunkt ist immer eine solide Datenanalyse, gefolgt von einer schrittweisen Planung, die Lagerstruktur, Materialfluss und Technik gleichzeitig berücksichtigt. Die folgenden Fragen zeigen Ihnen, wie das in der Praxis funktioniert.
Was gehört zur Lagerplanung und was zur Intralogistik?
Lagerplanung umfasst die strukturelle Gestaltung eines Lagers: Flächen, Regalsysteme, Zonenaufteilung und Kapazitäten. Intralogistik beschreibt alle Prozesse und Technologien, die den Warenfluss innerhalb eines Unternehmens steuern, also Fördertechnik, Kommissionierung, Lagerverwaltungssysteme und interne Transporte. Beide Bereiche greifen direkt ineinander.
Ein konkretes Beispiel: Die Entscheidung, wo im Lager ein Hochregallager aufgestellt wird, beeinflusst direkt, wie Gabelstapler oder Förderbänder geführt werden müssen. Umgekehrt bestimmt die gewählte Fördertechnik, wie viel Platz für Fahrwege eingeplant werden muss. Wer nur eines davon plant, plant am Ende doppelt.
Zur Lagerplanung gehören unter anderem:
- Layoutplanung und Flächenaufteilung
- Auswahl von Lagersystemen (Palettenregal, Kleinteilelager, automatisierte Lager)
- Kapazitäts- und Bestandsplanung
- Brandschutz- und Sicherheitsanforderungen
Zur Intralogistik gehören:
- Materialflussplanung und Transportwege
- Kommissionierstrategien und -technik
- Lagerverwaltungssysteme (LVS/WMS)
- Automatisierungs- und Digitalisierungslösungen
Warum scheitern Projekte, wenn Lagerplanung und Intralogistik getrennt geplant werden?
Projekte scheitern bei getrennter Planung meistens daran, dass Entscheidungen in einem Bereich die Anforderungen des anderen Bereichs ignorieren. Das Ergebnis sind teure Nachbesserungen, ineffiziente Abläufe oder Systeme, die technisch funktionieren, aber im Alltag nicht praktikabel sind.
Ein typisches Szenario: Ein Unternehmen lässt die Lagerstruktur von einem Bauunternehmen planen und wählt danach erst die Fördertechnik aus. Dann stellt sich heraus, dass die Deckenhöhe für das geplante Regalsystem zu niedrig ist oder die Tore falsch positioniert sind. Solche Fehler lassen sich nachträglich nur mit erheblichem Aufwand korrigieren.
Weitere häufige Konsequenzen getrennter Planung:
- Schnittstellenprobleme zwischen IT-Systemen und physischer Lagerstruktur
- Engpässe im Materialfluss, die erst im laufenden Betrieb sichtbar werden
- Überkapazitäten in einem Bereich, Unterkapazitäten in einem anderen
- Mehrfachkosten durch spätere Umbauten oder Systemwechsel
Die integrierte Logistikplanung verhindert genau das, weil alle Planungsentscheidungen aufeinander abgestimmt werden, bevor die erste Schraube gedreht wird.
Welche Daten brauche ich, bevor die Planung beginnt?
Bevor Intralogistik und Lagerplanung starten können, brauchen Sie belastbare Ist-Daten aus Ihrem Unternehmen: Artikelstammdaten, Auftragsstrukturen, Umschlagshäufigkeiten und Mengengerüste. Je vollständiger diese Datenbasis ist, desto präziser wird das spätere Planungsergebnis.
Konkret sollten Sie folgende Daten zusammenstellen:
- Artikeldaten: Abmessungen, Gewichte, Lagerklassen, ABC-Klassifizierung
- Auftragsdaten: Auftragsvolumen, Positionen pro Auftrag, Saisonalitäten
- Bestandsdaten: Durchschnittsbestände, Mindest- und Maximalbestände
- Materialflussdaten: Wareneingang, Warenausgang, interne Transportwege
- Wachstumsprognosen: Geplante Sortimentserweiterungen, Mengenentwicklung in den nächsten Jahren
Eine sorgfältige Datenanalyse ist der Schritt, der am häufigsten unterschätzt wird. Wer hier zu schnell vorgeht, riskiert, ein Lager für den falschen Bedarf zu planen. Besonders die Analyse von Spitzenlasten und Schwankungen ist wichtig, weil ein Lager nicht nur im Durchschnittsbetrieb, sondern auch in Hochphasen funktionieren muss.
Wie läuft eine integrierte Intralogistik- und Lagerplanung Schritt für Schritt ab?
Eine integrierte Intralogistik- und Lagerplanung folgt einem strukturierten Prozess, der mit der Datenanalyse beginnt, über Konzeptentwicklung und Layoutplanung führt und mit der technischen Umsetzung und Abnahme endet. Jede Phase baut auf der vorherigen auf.
Phase 1: Analyse und Konzeption
Im ersten Schritt werden alle relevanten Daten erfasst und ausgewertet. Daraus entsteht ein Anforderungsprofil, das beschreibt, welche Kapazitäten, Durchsatzleistungen und Funktionsbereiche das neue oder optimierte Lager erfüllen muss. Auf dieser Grundlage werden erste Konzeptvarianten entwickelt und bewertet.
Phase 2: Layoutplanung und Detailplanung
In dieser Phase entsteht das konkrete Lager-Layout: Zonenaufteilung, Regalsysteme, Fördertechnik und Materialflusswege werden gemeinsam geplant und aufeinander abgestimmt. Die logistische Detailplanung legt fest, wie jede einzelne Funktion im Betrieb ablaufen soll, von der Einlagerung bis zur Kommissionierung.
Phase 3: Ausschreibung, Vergabe und Umsetzung
Auf Basis der Detailplanung werden Leistungsbeschreibungen für Ausschreibungen erstellt. Angebote von Anbietern werden verglichen und bewertet, ohne dass ein bestimmter Hersteller bevorzugt wird. Während der Umsetzung sorgt eine begleitende Objektüberwachung dafür, dass Planung und Realität übereinstimmen. Am Ende steht die technische Abnahme, zum Beispiel nach FEM-Richtlinien für Regalsysteme.
Wann sollte ein herstellerunabhängiger Logistikberater einbezogen werden?
Ein herstellerunabhängiger Logistikberater sollte so früh wie möglich einbezogen werden, idealerweise bevor irgendwelche technischen Entscheidungen getroffen wurden. Je früher die Beratung einsetzt, desto größer ist der Einfluss auf das Gesamtergebnis und desto geringer sind spätere Korrekturkosten.
Besonders sinnvoll ist ein herstellerunabhängiger Berater in diesen Situationen:
- Bei Neubauten oder größeren Umstrukturierungen des Lagers
- Wenn das Unternehmen intern keine ausreichende Planungskompetenz hat
- Wenn mehrere Anbieter verglichen werden sollen und eine neutrale Bewertung gefragt ist
- Bei der Digitalisierung der Intralogistik, wo viele Systemoptionen existieren
- Wenn bestehende Abläufe ineffizient sind und die Ursachen unklar sind
Der Vorteil eines herstellerunabhängigen Beraters liegt darin, dass er keine eigenen Produkte verkauft. Er kann neutral empfehlen, welche Lösung wirklich zum Unternehmen passt, nicht welche Lösung gerade im Portfolio eines Anbieters verfügbar ist.
Welche Fehler passieren am häufigsten bei der gemeinsamen Planung?
Die häufigsten Fehler bei der integrierten Intralogistik- und Lagerplanung sind unvollständige Datengrundlagen, zu wenig Spielraum für Wachstum und eine zu frühe Festlegung auf bestimmte Technologien. Diese Fehler lassen sich mit einer strukturierten Vorgehensweise gut vermeiden.
Hier sind die wichtigsten Fehlerquellen im Überblick:
- Planung ohne ausreichende Datenbasis: Wer Kapazitäten auf Basis von Schätzungen plant, riskiert ein Lager, das von Anfang an zu klein oder zu groß dimensioniert ist.
- Kein Puffer für Wachstum: Ein Lager, das heute perfekt passt, kann in drei Jahren schon zu eng sein, wenn Sortiment oder Volumen wachsen.
- Technologieentscheidung vor Konzeptentscheidung: Wer zuerst ein bestimmtes Lagerverwaltungssystem oder eine Fördertechnik auswählt und dann die Planung darauf aufbaut, schränkt sich unnötig ein.
- Fehlende Abstimmung zwischen Bau und Logistik: Bauliche Entscheidungen wie Deckenhöhe, Bodenbelastbarkeit oder Torpositionen müssen immer mit den logistischen Anforderungen abgestimmt sein.
- Keine begleitende Überwachung während der Umsetzung: Ohne Kontrolle weichen Ausführung und Planung voneinander ab, was sich erst im Betrieb zeigt.
Viele dieser Fehler entstehen nicht aus Unwissenheit, sondern aus Zeitdruck. Wer die Planungsphase zu sehr verkürzt, zahlt das oft mehrfach in der Umsetzung zurück.
Wie IbH Schepper Sie bei der integrierten Intralogistik- und Lagerplanung unterstützt
Wir bei IbH Schepper begleiten Unternehmen durch alle Phasen der Intralogistik- und Lagerplanung, von der ersten Datenanalyse bis zur technischen Abnahme. Als herstellerunabhängige Logistikberater entwickeln wir Konzepte, die zu Ihren spezifischen Anforderungen passen, nicht zu einem Produktkatalog eines Anbieters.
Das umfasst konkret:
- Fundierte Datenanalyse als Grundlage für präzise Planung
- Integrierte Materialfluss- und Layoutplanung, die Lagerstruktur und Intralogistik zusammendenkt
- Neutrale Ausschreibung und Vergabe ohne Herstellerbindung
- Objektüberwachung und technische Abnahme nach FEM-Richtlinien
- Beratung zur Digitalisierung und Automatisierung Ihrer Lagerlogistik
Mit über 45 Jahren Erfahrung und einem qualifizierten Planungsteam am Standort Herford arbeiten wir für Unternehmen in ganz Deutschland und darüber hinaus. Wenn Sie Ihre Intralogistik und Lagerplanung strukturiert und zukunftssicher angehen möchten, sprechen Sie uns gerne an.