Die Migration vom manuellen zum automatisierten Lager gehört zu den anspruchsvollsten Vorhaben in der Intralogistik. Wer diesen Schritt plant, steht vor einer zentralen Frage: Wie lässt sich die Umstellung so gestalten, dass der laufende Betrieb nicht zum Erliegen kommt? Eine Lagermigration ohne Betriebsunterbrechung ist möglich, aber sie erfordert strukturierte Planung, belastbare Daten und ein klares Phasenkonzept. Dieser Beitrag zeigt, worauf es bei der Lagerautomatisierung ankommt und welche Schritte den Unterschied zwischen einem reibungslosen Übergang und einem kostspieligen Stillstand ausmachen.
Grundsätzlich gilt: Je früher die Planung beginnt und je genauer die Ist-Situation analysiert wird, desto stabiler ist das Fundament für die Automatisierung. Das betrifft sowohl die technische als auch die organisatorische Dimension des Projekts.
Voraussetzungen für eine erfolgreiche Lagermigration
Bevor ein einziges Regal verschoben oder ein Fördersystem installiert wird, müssen die Grundlagen stimmen. Die wichtigste Voraussetzung für eine erfolgreiche Lagermigration ist eine vollständige und belastbare Datengrundlage. Dazu gehören aktuelle Lagerbestände, Transportkapazitäten, Auftragsstrukturen, Durchsatzraten und saisonale Schwankungen im Warenfluss.
Auf Basis dieser Daten lassen sich Planungskennzahlen ableiten, die das zukünftige System dimensionieren. Fehlen diese Informationen oder sind sie unvollständig, entstehen Planungslücken, die sich später in Fehlinvestitionen oder Kapazitätsengpässen niederschlagen. Neben den Daten sind auch organisatorische Voraussetzungen zu klären: Wer trägt intern die Projektverantwortung? Welche Schnittstellen bestehen zu ERP-Systemen und Lagerverwaltungssoftware (WMS)? Und wie sieht die IT-Infrastruktur aus, auf der das automatisierte Lager aufsetzen soll?
Ebenso wichtig ist die frühzeitige Einbindung der Mitarbeitenden. Akzeptanzprobleme bei der Bedienung neuer Systeme sind ein häufig unterschätztes Risiko. Wer die Belegschaft von Beginn an in den Veränderungsprozess einbezieht, reduziert Widerstände und sichert den Betrieb auch während der Umstellungsphase.
Phasenmodell: Schrittweise Migration ohne Stillstand
Eine Lagerautomatisierung lässt sich selten in einem einzigen Schritt umsetzen, ohne den laufenden Betrieb zu gefährden. Das Phasenmodell ist daher das zentrale Instrument, um die Migration vom manuellen zum automatisierten Lager kontrolliert zu steuern.
Bewährt hat sich ein Vorgehen in drei übergeordneten Phasen:
- Vorbereitungsphase: Datenanalyse, Konzeptentwicklung, Layoutplanung und Auswahl der Automatisierungstechnologie. In dieser Phase wird das Zielbild definiert und der Migrationspfad festgelegt.
- Realisierungsphase: Schrittweise Installation der neuen Systeme, möglichst in Bereichen, die temporär ausgelagert oder parallel geführt werden können. Kritische Lagerbereiche bleiben so lange wie möglich im manuellen Betrieb.
- Hochlaufphase: Inbetriebnahme des automatisierten Systems unter realen Bedingungen, Funktionstests, Mitarbeiterschulung und kontinuierliche Optimierung der Abläufe.
Entscheidend ist, dass jede Phase mit klaren Meilensteinen, Ressourcenzuweisungen und einem Risikomanagementplan hinterlegt ist. Ein detaillierter Terminplan, der alle Gewerke und Lieferanten koordiniert, ist kein optionales Zusatzdokument, sondern ein zentrales Steuerungsinstrument. Die strukturierte Intralogistik-Planung bildet dabei das Rückgrat des gesamten Migrationsprozesses.
Layoutplanung und Materialflusskonzept als Migrationsbasis
Das Layoutkonzept ist weit mehr als ein Grundrissplan. Es ist das technische Herzstück der Lagermigration und bestimmt, wie effizient das automatisierte Lager später arbeiten wird.
In der Layoutplanung werden alle relevanten Materialflüsse analysiert und in einem Materialflussdiagramm visualisiert. So lassen sich Engpässe frühzeitig identifizieren, bevor sie in der Realität zum Problem werden. Alle erarbeiteten Layoutvarianten sollten in 2D und 3D dargestellt werden, um eine frühzeitige Abstimmung mit allen beteiligten Gewerken zu ermöglichen. Jede Variante wird mit Investitionskosten belegt und einer Wirtschaftlichkeitsanalyse inklusive Amortisationszeitberechnung unterzogen.
Materialfluss und Lagertechnik aufeinander abstimmen
Ein häufiger Planungsfehler besteht darin, Lagertechnik und Materialfluss isoliert zu betrachten. Tatsächlich bedingen sie sich gegenseitig: Die Wahl des Fördersystems beeinflusst die Flächennutzung, die Kommissionierstrategie und die Anbindung an vorgelagerte Prozesse. Erst wenn beide Aspekte gemeinsam geplant werden, entsteht ein stimmiges Gesamtsystem.
In der anschließenden logistischen Detailplanung werden sämtliche Materialflüsse und Lagertechniken im Detail dargestellt und mit den Anforderungen des Gesamtsystems abgeglichen. Das Ergebnis sind Ausschreibungszeichnungen mit technischen Anforderungen und Spezifikationen, die als Grundlage für die Anbieterauswahl dienen.
Ausschreibung und Vergabe: Herstellerunabhängig entscheiden
Die Wahl des richtigen Systemlieferanten hat langfristige Konsequenzen. Wer sich in der Ausschreibungsphase zu früh auf einen Anbieter festlegt oder Angebote nicht strukturiert vergleicht, riskiert sowohl technische als auch wirtschaftliche Fehlentscheidungen.
Vollständige Ausschreibungsunterlagen umfassen neben den Detailzeichnungen auch ein Lastenheft Technik mit Hardware-Spezifikationen, ein Lastenheft IT mit Softwareanforderungen sowie ein Lastenheft Allgemein mit Meilensteinen, Schulungsanforderungen und Abnahmebedingungen. Ergänzt wird dies durch ein Leistungsverzeichnis, das den gesamten Liefer- und Leistungsumfang von der Planung bis zur Inbetriebnahme beschreibt.
Nach Angebotseingang erfolgt ein strukturierter Anbietervergleich. Bewertet werden unter anderem:
- Technische Machbarkeit und Normenkonformität
- Kompatibilität mit bestehender IT- und Intralogistikinfrastruktur
- Skalierbarkeit und Integrationsfähigkeit in ERP-Systeme
- Kosten-Nutzen-Verhältnis inklusive Wartungs- und Supportkosten
- Servicequalität, Reaktionsfähigkeit und Referenzen
Intensive technische Gespräche mit Anbietern helfen dabei, den Leistungsumfang zu konkretisieren und einen belastbaren Preisspiegel zu erarbeiten. Herstellerunabhängige Beratung ist hier ein entscheidender Vorteil: Wer keine Bindung an einen bestimmten Hersteller hat, kann neutral und ausschließlich im Interesse des Auftraggebers entscheiden. Auch bei der Frage, ob digitale Technologien intern entwickelt oder als Dienstleistung bezogen werden sollen, lohnt eine sorgfältige Make-or-Buy-Analyse, die interne Ressourcen, Kosten und Risiken gegenüberstellt. Mehr dazu, wie die Digitalisierung der Intralogistik strukturiert begleitet werden kann, zeigt unser Leistungsbereich Digitalisierung.
Technische Abnahme und Qualitätssicherung nach der Umstellung
Die Inbetriebnahme eines automatisierten Lagers ist kein einmaliges Ereignis, sondern ein Prozess. Die technische Abnahme stellt sicher, dass das System die vertraglich vereinbarten Leistungsparameter tatsächlich erfüllt, bevor es vollständig in den Regelbetrieb übergeht.
Geprüft werden dabei Durchsatzraten, Lagerkapazitäten, Reaktionszeiten, Betriebszeiten, Wartungsintervalle und Stillstandszeiten sowie die Einhaltung einschlägiger Sicherheitsstandards. Die Abnahme erfolgt in Anlehnung an die Richtlinien und Standards der FEM (Europäische Vereinigung der Förder- und Lagertechnik). Das Abnahmedokument wird idealerweise bereits während der Objektüberwachungsphase kontinuierlich entwickelt, sodass am Ende kein Zeitdruck entsteht.
Der Abnahmeprozess umfasst die Vorbereitung eines Abnahmeprotokolls, die Durchführung definierter Tests unter realen Betriebsbedingungen, die Dokumentation aller Ergebnisse sowie die Rückmeldung von Mängeln mit der Forderung zur Nachbesserung. Erst nach dem offiziellen Abschluss mit Übergabe des finalen Abnahmeprotokolls gilt das System als abgenommen. Diese strukturierte Vorgehensweise schützt vor versteckten Mängeln und sichert die langfristige Betriebssicherheit des automatisierten Lagers.
Häufige Planungsfehler bei der Lagerautomatisierung vermeiden
Selbst gut gemeinte Automatisierungsprojekte scheitern regelmäßig an denselben vermeidbaren Fehlern. Wer diese kennt, kann ihnen gezielt entgegenwirken.
Unvollständige Datengrundlage: Planungsentscheidungen, die auf lückenhaften oder veralteten Daten basieren, führen zu falsch dimensionierten Systemen. Eine sorgfältige Datenanalyse zu Beginn ist keine Option, sondern Pflicht.
Zu enge Zeitplanung: Viele Projekte geraten unter Druck, weil Puffer für unvorhergesehene Ereignisse fehlen. Lieferverzögerungen, Schnittstellenprobleme oder Genehmigungsverfahren brauchen Zeit, die eingeplant sein muss.
Fehlende Schnittstellenabstimmung: Automatisierungssysteme müssen nahtlos in bestehende ERP- und WMS-Landschaften integriert werden. Wer diese Abstimmung zu spät angeht, riskiert kostspielige Nacharbeiten.
Unterschätzter Schulungsbedarf: Neue Systeme erfordern neue Kompetenzen. Mitarbeiterschulungen sollten nicht als Randthema behandelt, sondern fest in den Projektplan integriert werden.
Zu frühe Herstellerbindung: Wer sich bereits in der Konzeptphase auf einen Anbieter festlegt, verliert Verhandlungsspielraum und riskiert, ein System zu wählen, das nicht optimal zum eigenen Betrieb passt. Eine herstellerunabhängige Planung schützt vor dieser Falle.
Wie IbH Schepper bei der Lagermigration unterstützt
Wir begleiten Unternehmen bei der Migration vom manuellen zum automatisierten Lager von der ersten Analyse bis zur technischen Abnahme. Als herstellerunabhängiges Ingenieurbüro für Intralogistik-Beratung und -Planung mit über 45 Jahren Projekterfahrung und mehr als 500 realisierten Vorhaben bringen wir das Know-how mit, das komplexe Lagerprojekte erfordern.
Unsere Leistungen im Rahmen einer Lagermigration umfassen:
- Strukturierte Datenanalyse als Grundlage aller Planungsentscheidungen
- Layoutplanung und Materialflusskonzept in 2D und 3D mit Wirtschaftlichkeitsanalyse
- Erstellung vollständiger Ausschreibungsunterlagen inklusive Lastenheften für Technik und IT
- Herstellerunabhängiger Anbietervergleich und Vergabebegleitung
- Objektüberwachung und Meilenstein-Tracking während der Realisierung
- Technische Abnahme in Anlehnung an FEM-Richtlinien
- Begleitung der Hochlaufphase und Mitarbeiterschulung
Zu unseren Referenzprojekten zählen unter anderem vollautomatische Hochregallager für Unternehmen wie Refresco Deutschland, Adelholzener Alpenquellen und TEEKANNE, ein AutoStore-System für VetLogOne sowie Omnichannel-Lösungen für die HORNBACH Baumarkt AG. Diese Projekte zeigen, dass eine Lagerautomatisierung ohne Betriebsunterbrechung kein Zufall ist, sondern das Ergebnis konsequenter Planung.
Wenn Sie ein Automatisierungsprojekt planen oder konkrete Fragen zur Lagermigration haben, sprechen Sie uns an. Über unser Kontaktformular erreichen Sie uns direkt und unverbindlich.