Wie profitieren produzierende Unternehmen von automatisierter Intralogistik?

Marko Schepper · 29 Sep. 2026

Produzierende Unternehmen stehen heute unter einem enormen Effizienz- und Kostendruck. Steigende Auftragszahlen, knappe Flächen und der Fachkräftemangel machen deutlich, dass manuelle Prozesse in der Intralogistik an ihre Grenzen stoßen. Automatisierte Intralogistik bietet einen konkreten Weg, Materialfluss und Lagerlogistik grundlegend zu verbessern, vorausgesetzt, die Einführung wird sorgfältig geplant und auf die spezifischen Anforderungen des Betriebs abgestimmt.

Dieser Beitrag zeigt, welche Schwachstellen in manuell geprägten Produktionsumgebungen typischerweise auftreten, welche Vorteile eine Automatisierung konkret bringt und worauf es bei der Planung und Umsetzung ankommt.

Typische Schwachstellen in der manuellen Produktion und Lagerlogistik

Viele produzierende Betriebe erkennen ihre Schwachstellen erst dann, wenn der Betrieb unter Druck gerät. Lange Suchzeiten, fehlerhafte Kommissionierungen und unübersichtliche Lagerstrukturen sind häufige Symptome, aber selten die eigentliche Ursache des Problems.

Die eigentliche Ursache liegt oft in gewachsenen Strukturen, die nicht mehr zur aktuellen Auftragsstruktur passen. Zu den häufigsten Schwachstellen zählen:

Unklare oder redundante Materialflüsse zwischen Produktion und Lager
Hoher manueller Aufwand bei Einlagerung, Auslagerung und Kommissionierung
Fehlende Transparenz über Lagerbestände und Durchlaufzeiten
Medienbrüche zwischen ERP-System und tatsächlichem Lagerbetrieb
Hohe Fehlerquoten durch manuelle Dateneingabe oder Zettelwirtschaft

Diese Schwachstellen wirken sich direkt auf die Lieferfähigkeit und die Produktionsplanung aus. Werden sie nicht systematisch adressiert, können selbst gut gemeinte Optimierungsmaßnahmen verpuffen, weil sie nur Symptome behandeln, nicht die strukturellen Ursachen.

Konkrete Vorteile der Automatisierung für Produktion und Materialfluss

Automatisierte Intralogistik steigert nicht nur die Geschwindigkeit einzelner Prozesse, sie verändert die gesamte Logik des Materialflusses im Betrieb. Das wirkt sich auf mehrere Bereiche gleichzeitig aus.

Zu den nachweisbaren Vorteilen gehören:

Höhere Prozesssicherheit: Automatisierte Systeme reduzieren Fehler bei Einlagerung und Kommissionierung erheblich, weil manuelle Eingriffe minimiert werden.
Bessere Flächennutzung: Hochregallager oder automatische Kanallager ermöglichen eine deutlich dichtere Lagerung bei gleichzeitig schnellerem Zugriff.
Durchgängige Transparenz: Lagerverwaltungssysteme (WMS) liefern in Echtzeit Informationen über Bestände, Bewegungen und Auslastung.
Skalierbarkeit: Automatisierte Systeme lassen sich bei steigendem Volumen leichter anpassen als manuelle Strukturen.
Entlastung des Personals: Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter können sich auf wertschöpfende Tätigkeiten konzentrieren, anstatt repetitive Transportaufgaben zu übernehmen.

Besonders in der Fertigwarenlogistik und bei der Versorgung von Produktionslinien zeigen automatisierte Lösungen ihre Stärken. Der Materialfluss wird planbarer, Engpässe werden sichtbar, bevor sie entstehen, und die Produktionsplanung kann auf verlässlichere Daten zurückgreifen.

Welche Automatisierungslösungen sich für produzierende Betriebe eignen

Es gibt keine Einheitslösung für automatisierte Intralogistik. Die Wahl des richtigen Systems hängt von der Auftragsstruktur, der Artikelanzahl, dem verfügbaren Platz und den Anforderungen an Durchsatz und Flexibilität ab.

Bewährte Systemtypen im produzierenden Umfeld

Vollautomatische Hochregallager eignen sich besonders für Betriebe mit hohen Lagervolumen und gleichmäßigem Durchsatz, etwa in der Lebensmittel-, Getränke- oder Kunststoffbranche. Automatische Kanallager bieten sich an, wenn viele gleichartige Ladungsträger platzsparend und schnell zugänglich gelagert werden sollen.

Für Betriebe mit einem breiten Artikelspektrum und hoher Kommissionierfrequenz können Shuttle-Systeme oder AutoStore-Lösungen sinnvoll sein. Diese Systeme arbeiten mit einer Vielzahl kleiner Roboter, die Behälter aus einem dichten Raster holen und zur Kommissionierstation transportieren. Für die Produktionsversorgung kommen außerdem fahrerlose Transportsysteme (FTS) in Betracht, die Materialien automatisch zwischen Lager und Fertigungslinie bewegen.

Kriterien für die Systemauswahl

Bei der Auswahl sollten folgende Faktoren sorgfältig abgewogen werden:

Anzahl und Variabilität der Ladeeinheiten
Anforderungen an Durchsatz und Reaktionszeit
Integration in bestehende ERP- und WMS-Systeme
Investitionsrahmen und erwartete Amortisationszeit
Erweiterbarkeit bei zukünftigem Wachstum

Wichtig ist, dass die Systemauswahl nicht vom Anbieter, sondern von den eigenen Anforderungen getrieben wird. Herstellerunabhängige Intralogistik Planung und Optimierung schützt vor Fehlinvestitionen, die durch zu frühe Festlegung auf eine bestimmte Technologie entstehen können.

Datenanalyse als Grundlage für die richtige Automatisierungsentscheidung

Bevor eine Automatisierungslösung ausgewählt wird, braucht es eine solide Datenbasis. Ohne fundierte Analyse der Ist-Situation führen selbst technisch ausgereifte Systeme nicht zum gewünschten Ergebnis.

Eine professionelle Datenanalyse erfasst systematisch alle relevanten Größen: aktuelle Lagerbestände, Transportkapazitäten, Prozessabläufe, Durchlaufzeiten und die vorhandene Infrastruktur. Aus diesen Rohdaten werden Planungskennzahlen abgeleitet, die als Grundlage für alle weiteren Entscheidungen dienen. Dabei spielen nicht nur Durchschnittswerte eine Rolle, sondern auch zeitliche Schwankungen, etwa saisonale Spitzen oder wöchentliche Lastprofile.

Die Ergebnisse der Datenanalyse werden in Materialflussdiagrammen visualisiert. So lassen sich Engpässe und Optimierungspotenziale erkennen, bevor in Technik investiert wird. Je ausführlicher und sorgfältiger diese Analyse durchgeführt wird, desto präziser ist die Grundlage für die Systemauswahl und Layoutplanung. Wer diesen Schritt überspringt oder zu schnell abschließt, riskiert, das falsche System für die eigenen Anforderungen zu wählen.

Häufige Fehler bei der Einführung automatisierter Intralogistik

Die Einführung automatisierter Systeme ist ein komplexes Vorhaben. Typische Fehler entstehen weniger durch technisches Versagen als durch mangelnde Vorbereitung und fehlende Koordination.

Zu den häufigsten Fehlern zählen:

Zu frühe Systemfestlegung: Wenn die Systemauswahl vor der Bedarfsanalyse getroffen wird, passen Lösung und Anforderung oft nicht zusammen.
Unterschätzter IT-Aufwand: Die Anbindung an ERP- und WMS-Systeme ist oft aufwändiger als erwartet. Schnittstellen müssen sorgfältig spezifiziert und getestet werden.
Fehlende Mitarbeitereinbindung: Automatisierung verändert Arbeitsabläufe grundlegend. Ohne frühzeitige Einbindung und Schulung der Belegschaft entstehen Akzeptanzprobleme.
Unvollständige Ausschreibungsunterlagen: Lückenhafte Lastenhefte führen zu schwer vergleichbaren Angeboten und späteren Nachverhandlungen.
Fehlende Abnahmekriterien: Ohne klar definierte Leistungskennzahlen lässt sich am Ende nicht objektiv prüfen, ob das System die vereinbarten Anforderungen erfüllt.

Ein weiterer unterschätzter Faktor ist die Hochlaufphase nach der Inbetriebnahme. In dieser Zeit müssen Prozesse justiert, Mitarbeitende weiter geschult und das System unter realen Bedingungen stabilisiert werden. Wer diese Phase nicht einplant, erlebt häufig vermeidbare Verzögerungen und Produktionsausfälle. Mehr dazu, wie Digitalisierung in der Intralogistik strukturiert begleitet werden kann, zeigt unser Leistungsbereich Digitalisierung.

Von der Konzeptidee bis zur technischen Abnahme: Projektphasen im Überblick

Ein Automatisierungsprojekt in der Intralogistik verläuft in mehreren aufeinander aufbauenden Phasen. Jede Phase hat ihre eigene Bedeutung, und Fehler in frühen Phasen wirken sich auf alle nachfolgenden aus.

Die wesentlichen Projektphasen sind:

Datenanalyse und Bedarfsermittlung: Erfassung aller relevanten Prozess- und Strukturdaten als Planungsgrundlage
Layoutplanung: Entwicklung mehrerer Layoutvarianten in 2D und 3D, jeweils mit Investitionskostenschätzung und Wirtschaftlichkeitsanalyse
Logistische Detailplanung: Ausarbeitung aller Materialflüsse und Lagertechniken im Detail, Erstellung von Ausschreibungszeichnungen
Ausschreibung und Vergabe: Erstellung vollständiger Ausschreibungsunterlagen inklusive Lastenheft Technik, Lastenheft IT und Werkvertrag, strukturierter Anbietervergleich und Verhandlungsführung
Realisierung und Objektüberwachung: Prüfung der Ausführungsplanung, Meilenstein-Tracking und regelmäßige Planungsbesprechungen mit dem Lieferanten
Technische Abnahme: Prüfung von Durchsatzraten, Lagerkapazitäten, Reaktionszeiten und Sicherheitsstandards nach FEM-Richtlinien

Die technische Abnahme bildet den formalen Abschluss des Projekts. Dabei werden alle vereinbarten Leistungskennzahlen unter realen Betriebsbedingungen geprüft und dokumentiert. Erst wenn alle definierten Kriterien erfüllt sind, wird das System offiziell übergeben. Diese strukturierte Vorgehensweise schützt Auftraggeber vor unvollständigen Lieferungen und schafft Klarheit über den tatsächlichen Leistungsstand.

Wie IbH Schepper produzierende Unternehmen bei der Intralogistik-Automatisierung unterstützt

Wir begleiten produzierende Unternehmen von der ersten Konzeptidee bis zur technischen Abnahme, herstellerunabhängig, datenbasiert und mit über 45 Jahren Projekterfahrung in der Intralogistik. Unsere Leistungen umfassen alle relevanten Projektphasen:

Systematische Datenanalyse und Ermittlung belastbarer Planungskennzahlen
Entwicklung und Bewertung mehrerer Layoutvarianten mit Wirtschaftlichkeitsanalyse
Erstellung vollständiger Ausschreibungsunterlagen und strukturierte Anbieterauswahl
Objektüberwachung während der Realisierungsphase
Technische Abnahme nach FEM-Richtlinien mit dokumentiertem Abnahmeprotokoll

Zu unseren realisierten Projekten gehören unter anderem vollautomatische Hochregallager für Unternehmen aus der Lebensmittel-, Getränke- und Kunststoffbranche, AutoStore-Systeme, automatische Kanallager sowie Omnichannel- und E-Commerce-Fulfillment-Lösungen. Diese Projekterfahrung fließt direkt in die Beratung ein, als konkretes Wissen darüber, welche Lösungen in welchem Kontext funktionieren.

Wenn Sie die Intralogistik Ihres produzierenden Unternehmens systematisch weiterentwickeln möchten, sprechen Sie uns an. Nehmen Sie Kontakt auf und erfahren Sie, wie wir Ihr Projekt von Anfang an auf eine solide Grundlage stellen können.