Lange Durchlaufzeiten im Lager sind einer der häufigsten Kostentreiber in der Intralogistik. Aufträge, die zu lange im System stecken, binden Kapital, belasten die Liefertreue und erzeugen Druck auf das gesamte Team. Dabei lassen sich viele dieser Verzögerungen durch gezielte Maßnahmen deutlich reduzieren, ohne dass gleich ein kompletter Umbau der Lagerstruktur nötig ist. Wer Durchlaufzeiten optimieren will, muss zunächst verstehen, wo genau Zeit verloren geht.
Dieser Artikel zeigt Ihnen, welche Ursachen typischerweise hinter langen Durchlaufzeiten stecken, welche Maßnahmen wirklich helfen und wie Sie bei der Prozessoptimierung häufige Fehler vermeiden.
Typische Ursachen langer Durchlaufzeiten in der Intralogistik
Bevor Sie Durchlaufzeiten reduzieren können, müssen Sie die Ursachen kennen. In der Praxis sind es oft nicht einzelne große Probleme, sondern mehrere kleine Ineffizienzen, die sich addieren.
Zu den häufigsten Ursachen gehören:
- Ungünstige Lagerplatzierung: Schnelldreher liegen weit entfernt von der Kommissionierzone, was unnötige Wege erzeugt.
- Manuelle und fehleranfällige Prozesse: Papierbasierte Auftragssteuerung oder fehlende Systemunterstützung verlangsamen jeden Schritt.
- Schlechte Auftragsbündelung: Einzelne Aufträge werden nacheinander abgearbeitet, statt sinnvoll zusammengefasst zu werden.
- Engpässe an Übergabepunkten: Wareneingang, Verpackung oder Versandbereich sind nicht aufeinander abgestimmt.
- Fehlende Transparenz im Materialfluss: Niemand weiß in Echtzeit, wo ein Auftrag im Prozess steht.
Interessant ist, dass viele dieser Probleme nicht isoliert auftreten. Ein Engpass in der Verpackung zum Beispiel entsteht oft, weil die Kommissionierung ungleichmäßig ausgelastet ist und Aufträge gebündelt ankommen. Das Symptom ist sichtbar, die Ursache liegt woanders.
Datenanalyse als Grundlage für gezielte Optimierungsmaßnahmen
Ohne belastbare Daten bleibt jede Optimierung Spekulation. Eine fundierte Datenanalyse ist der erste und wichtigste Schritt, um Durchlaufzeiten wirklich zu verstehen und gezielt zu verbessern.
Relevante Kennzahlen, die Sie erheben sollten, umfassen unter anderem:
- Durchlaufzeit je Auftragstyp und Warengruppe
- Wegstrecken und Greifhäufigkeiten in der Kommissionierung
- Wartezeiten an Übergabepunkten (Wareneingang, Versand)
- Fehlerquoten und Nacharbeitszeiten
- Auslastungsprofile je Schicht und Wochentag
Je detaillierter diese Analyse durchgeführt wird, desto präziser lassen sich Maßnahmen ableiten. Pauschale Lösungen, die ohne Datenbasis eingeführt werden, verfehlen häufig ihr Ziel oder erzeugen neue Engpässe an anderer Stelle. Eine strukturierte Logistikplanung und Prozessoptimierung beginnt deshalb immer mit einer sorgfältigen Bestandsaufnahme.
Maßnahmen zur Reduzierung von Durchlaufzeiten im Lager
Auf Basis einer guten Datengrundlage lassen sich konkrete Hebel identifizieren. Die folgenden Maßnahmen haben sich in der Lagerlogistik vielfach bewährt.
Lagerstruktur und Slotting optimieren
Schnelldreher gehören in die Nähe der Kommissionierzone. Eine ABC-Analyse der Artikelbewegungen zeigt, welche Produkte am häufigsten bewegt werden und entsprechend günstig platziert sein sollten. Dieses sogenannte Slotting reduziert Wegzeiten erheblich und ist oft eine der wirksamsten Maßnahmen mit vergleichsweise geringem Aufwand.
Kommissionierstrategien anpassen
Multi-Order-Picking, Zonenpicking oder Wave-Picking sind Strategien, mit denen sich Aufträge effizienter bündeln lassen. Welche Strategie passt, hängt vom Auftragsvolumen, der Artikelstruktur und der Lagertopologie ab. Hier gibt es keine universelle Antwort, aber klare Kriterien für die Auswahl.
Engpässe systematisch auflösen
Identifizierte Engpässe sollten priorisiert angegangen werden. Das kann bauliche Anpassungen bedeuten, aber auch organisatorische Maßnahmen wie eine bessere Schichtplanung oder die Verlagerung von Tätigkeiten auf andere Zeitfenster.
Digitalisierung und IT-Systeme als Beschleuniger
Digitale Systeme schaffen Transparenz und ermöglichen eine Steuerung des Materialflusses in Echtzeit. Das ist ein relevanter Hebel, um Durchlaufzeiten nachhaltig zu senken.
Ein Warehouse-Management-System (WMS) koordiniert Aufträge, Lagerplätze und Ressourcen automatisiert. Es priorisiert Aufgaben, vermeidet Doppelwege und liefert auswertbare Daten für die kontinuierliche Verbesserung. Ergänzend dazu können Technologien wie Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder mobile Datenerfassung die Kommissioniergeschwindigkeit und Genauigkeit deutlich steigern.
Wichtig ist dabei: Digitalisierung ist kein Selbstzweck. Ein IT-System, das auf schlecht organisierten Prozessen aufsetzt, macht diese nur schneller schlecht. Die Prozessoptimierung sollte der Digitalisierung vorausgehen oder zumindest parallel erfolgen.
Häufige Fehler bei der Prozessoptimierung vermeiden
Viele Optimierungsprojekte scheitern nicht an fehlenden Ideen, sondern an typischen Umsetzungsfehlern. Diese zu kennen, hilft Ihnen, sie zu umgehen.
- Symptome statt Ursachen bekämpfen: Wer nur die sichtbaren Engpässe behebt, ohne die zugrunde liegenden Ursachen zu verstehen, löst das Problem nicht dauerhaft.
- Zu viele Maßnahmen auf einmal: Parallele Veränderungen in mehreren Bereichen machen es schwer, Wirkungen zuzuordnen und Anpassungen vorzunehmen.
- Mitarbeiter nicht einbinden: Die Menschen, die täglich im Lager arbeiten, kennen viele Probleme aus erster Hand. Ihr Wissen ist wertvoll und sollte in den Prozess einfließen.
- Fehlende Erfolgsmessung: Ohne definierte Zielwerte und regelmäßige Messung lässt sich nicht beurteilen, ob eine Maßnahme gewirkt hat.
- Einmalige statt kontinuierliche Optimierung: Lagerlogistik verändert sich mit dem Sortiment, dem Auftragsvolumen und den Marktanforderungen. Optimierung ist kein Projekt, das man einmal abschließt.
Ein strukturiertes Vorgehen mit klaren Phasen, definierten Verantwortlichkeiten und messbaren Zielen ist die Grundlage für nachhaltige Ergebnisse.
Professionelle Logistikberatung als nächster Schritt
Wenn die eigenen Ressourcen oder das interne Know-how für eine fundierte Analyse nicht ausreichen, ist eine externe Perspektive oft der schnellste Weg zu belastbaren Ergebnissen. Eine neutrale Logistikberatung bringt Methodik, Erfahrung aus vergleichbaren Projekten und den nötigen Abstand mit, um Schwachstellen zu erkennen, die intern oft übersehen werden.
Gerade bei komplexen Lagerstrukturen oder wenn mehrere Optimierungsansätze gleichzeitig bewertet werden sollen, zahlt sich eine professionelle Begleitung aus. Sie hilft dabei, Prioritäten richtig zu setzen, Investitionen zu rechtfertigen und Fehler in der Umsetzung zu vermeiden.
Wie IbH bei der Reduzierung von Durchlaufzeiten hilft
Wir bei IbH Schepper unterstützen Unternehmen dabei, Durchlaufzeiten systematisch zu reduzieren, und zwar herstellerunabhängig, datenbasiert und mit über 45 Jahren Erfahrung in der Intralogistik. Unser Ansatz ist konkret:
- Strukturierte Datenanalyse: Wir erheben und analysieren Ihre Bestands-, Auftrags- und Bewegungsdaten, um Schwachstellen präzise zu lokalisieren.
- Materialfluss- und Layoutplanung: Auf Basis der Analyse entwickeln wir Konzepte, die Wege verkürzen, Engpässe auflösen und Prozesse straffen.
- Logistische Detailplanung: Von der Kommissionierstrategie bis zur IT-Anforderung begleiten wir alle relevanten Planungsschritte.
- Ausschreibung, Vergabe und Umsetzungsbegleitung: Wir begleiten Sie durch alle Projektphasen bis zur technischen Abnahme, neutral und auf Ihrer Seite.
Wenn Sie wissen möchten, wo in Ihrer Intralogistik die größten Potenziale liegen, sprechen Sie uns an. Auf unserer Kontaktseite finden Sie alle Möglichkeiten, um ein erstes Gespräch zu vereinbaren. Wir freuen uns darauf, Ihre Situation kennenzulernen und gemeinsam mit Ihnen die nächsten Schritte zu definieren.