Intralogistik beeinflusst die Nachhaltigkeit eines Lagers erheblich, weil nahezu jeder innerbetriebliche Prozess Energie, Ressourcen und Fläche verbraucht. Wer Materialflüsse, Lagertechnik und Lagerplanung gezielt optimiert, kann den ökologischen Fußabdruck eines Lagers spürbar reduzieren, ohne dabei Effizienz oder Wirtschaftlichkeit zu opfern. Die folgenden Abschnitte beleuchten die wichtigsten Stellschrauben.
Welche Bereiche der Intralogistik verursachen den größten CO₂-Ausstoß?
Die größten CO₂-Treiber in der Intralogistik sind Fördertechnik und Flurförderzeuge, Beleuchtung, Heizung und Kühlung sowie ineffiziente Materialflüsse, die unnötige Transportwege erzeugen. Diese drei Bereiche machen in den meisten Lagern den überwiegenden Teil des betrieblichen Energieverbrauchs aus.
Elektrisch betriebene Stapler, Regalbediengeräte und Förderbänder laufen in vielen Betrieben rund um die Uhr, oft mit veralteter Antriebstechnik oder ohne Energierückspeisung. Hinzu kommt die Gebäudehülle: Schlecht gedämmte Lagerhallen verlieren im Winter erheblich Wärme, während im Sommer Kühlaggregate auf Hochtouren laufen. Nicht zuletzt erzeugen suboptimale Lagerstrukturen lange Wege, was bedeutet, dass Fahrzeuge und Fördertechnik mehr Energie aufwenden als nötig.
- Fördertechnik und Flurförderzeuge: Veraltete Antriebe ohne Energierückgewinnung, dauerhaft laufende Förderbänder
- Gebäudetechnik: Beleuchtung ohne Bewegungsmelder oder LED-Technik, unzureichende Dämmung
- Materialfluss: Unnötige Transportwege durch schlechte Lageranordnung oder fehlende Slotting-Strategie
Wie lässt sich der Energieverbrauch im Lager durch Intralogistik senken?
Der Energieverbrauch im Lager lässt sich durch eine Kombination aus moderner Antriebstechnik, intelligenter Steuerung und optimierter Lagerplanung deutlich senken. Entscheidend ist dabei, nicht nur einzelne Geräte auszutauschen, sondern den gesamten Materialfluss energetisch zu betrachten.
Konkrete Maßnahmen beginnen bei der Technik: Regalbediengeräte mit Energierückspeisung geben beim Bremsen Strom ins Netz zurück. LED-Beleuchtung mit Präsenzsteuerung reduziert den Stromverbrauch in wenig frequentierten Gängen erheblich. Moderne Lagerverwaltungssysteme (LVS) können Aufträge so bündeln, dass Wege minimiert und Leerfahrten vermieden werden.
Auf der Planungsebene hilft eine durchdachte Slotting-Strategie: Schnelldreher lagern nah an den Kommissionierzonen, Langsamdreher weiter hinten. Das klingt simpel, spart aber in der Praxis einen erheblichen Teil der täglichen Fahrstrecken und damit direkt Energie.
Was bedeutet Kreislaufwirtschaft für die Lagerlogistik?
Kreislaufwirtschaft bedeutet für die Lagerlogistik, dass Verpackungen, Ladungsträger und Betriebsmittel so eingesetzt werden, dass sie möglichst lange im Umlauf bleiben, repariert oder wiederverwendet werden, anstatt nach einmaligem Gebrauch entsorgt zu werden.
Praktisch zeigt sich das zum Beispiel bei Mehrwegverpackungen und Poolpaletten, die Einwegkartonagen ersetzen. Auch die Rückführlogistik, also die gezielte Rücknahme und Wiederverwertung von Ladungsträgern, gehört dazu. Wer Retouren systematisch in den Lagerablauf integriert und Produkte auf Wiederverwendbarkeit prüft, schließt Materialkreisläufe und reduziert Abfall.
Für die Lagerplanung bedeutet das konkret: Rückgabeprozesse müssen flächenmäßig und ablauforganisatorisch von Anfang an mitgedacht werden. Ein nachträglich eingeplanter Retourenbereich ist selten effizient.
Welche Rolle spielt die Layoutplanung bei einem nachhaltigen Lager?
Die Layoutplanung ist der Ausgangspunkt für ein nachhaltiges Lager, weil sie festlegt, wie Flächen genutzt, Wege organisiert und Prozesse räumlich angeordnet werden. Ein gut geplantes Layout reduziert Transportwege, vermeidet Engpässe und schafft die Grundlage für energieeffiziente Abläufe.
Ein schlechtes Layout lässt sich später nur schwer korrigieren, ohne erheblichen Aufwand zu betreiben. Wenn Wareneingang, Lagerzone und Warenausgang ungünstig zueinander liegen, entstehen zwangsläufig lange Wege und ein hoher Energieeinsatz. Eine durchdachte Layoutplanung berücksichtigt dagegen Materialflüsse, Frequenzen und zukünftige Wachstumsszenarien von Anfang an.
Nachhaltige Layoutplanung denkt auch die Tageslichtnutzung mit: Arbeitsbereiche, die natürliches Licht nutzen können, brauchen weniger künstliche Beleuchtung. Ebenso können kurze innerbetriebliche Wege die Notwendigkeit für schwere Flurförderzeuge reduzieren und leichtere, energieärmere Transportmittel ermöglichen.
Wie misst man die Nachhaltigkeit in der Intralogistik?
Nachhaltigkeit in der Intralogistik lässt sich über Kennzahlen messen, die Energieverbrauch, Ressourceneinsatz und Prozesseffizienz abbilden. Die wichtigsten Kenngrößen sind der Energieverbrauch je Lagereinheit, die CO₂-Intensität je Kommissioniervorgang sowie die Flächenproduktivität.
Konkrete Messgrößen, die sich in der Praxis bewährt haben:
- Energieverbrauch pro Lagerbewegung: Kilowattstunden je Ein- oder Auslagerungsvorgang
- Flächennutzungsgrad: Wie viel der verfügbaren Lagerfläche wird tatsächlich genutzt?
- Wegeleistung je Kommissionierauftrag: Kürzere Wege bedeuten weniger Energieeinsatz
- Retourenquote und Wiederverwertungsrate: Relevant für Kreislaufwirtschaftsziele
- CO₂-Äquivalente: Gesamtemissionen des Lagerbetriebs, aufgeteilt nach Verursachern
Eine solide Datenanalyse ist die Voraussetzung dafür, diese Kennzahlen überhaupt erheben zu können. Wer seine Ist-Situation nicht kennt, kann keine belastbaren Ziele setzen und keinen Fortschritt nachweisen.
Wann lohnt sich eine Intralogistik-Beratung für nachhaltige Lageroptimierung?
Eine Intralogistik-Beratung lohnt sich immer dann, wenn ein Unternehmen seine Lagerprozesse grundlegend überdenken, erweitern oder neu aufstellen möchte und dabei Nachhaltigkeitsziele mit wirtschaftlichen Anforderungen verbinden will. Besonders relevant ist sie bei Neubauprojekten, Umstrukturierungen oder wenn Energiekosten und Emissionsvorgaben spürbar steigen.
Wer versucht, ein bestehendes Lager Schritt für Schritt zu optimieren, stößt schnell an Grenzen, wenn die grundlegenden Strukturen nicht stimmen. Eine externe Perspektive hilft dabei, blinde Flecken zu erkennen, Investitionen zu priorisieren und Maßnahmen in einer sinnvollen Reihenfolge umzusetzen.
Typische Situationen, in denen eine Beratung zur Lagerlogistik besonders nützlich ist:
- Energiekosten steigen trotz einzelner Optimierungsmaßnahmen weiter
- Das Lager soll erweitert oder neu gebaut werden
- Nachhaltigkeitsberichte oder ESG-Anforderungen erfordern messbare Fortschritte
- Neue Automatisierungstechnik soll eingeführt werden und muss energetisch bewertet werden
- Die bestehende Layoutplanung stammt aus einer anderen Betriebsphase und passt nicht mehr zu den heutigen Anforderungen
Wie IbH Sie bei nachhaltiger Lageroptimierung unterstützt
Wir bei IbH Schepper begleiten Unternehmen ganzheitlich auf dem Weg zu einer nachhaltigeren Intralogistik, von der ersten Datenanalyse bis zur technischen Abnahme. Als herstellerunabhängige Logistikplaner bewerten wir Ihre bestehenden Strukturen neutral und entwickeln Konzepte, die ökologische und wirtschaftliche Ziele zusammenbringen.
Das leisten wir konkret für Sie:
- Datenanalyse: Wir erheben und bewerten Ihre Ist-Situation, Materialflüsse, Energieverbräuche und Flächennutzung
- Layoutplanung: Wir entwickeln Lagerlayouts, die kurze Wege, effiziente Prozesse und nachhaltigen Betrieb von Anfang an berücksichtigen
- Konzeptionierung: Wir erarbeiten unternehmensspezifische Intralogistik-Konzepte, die zu Ihren Nachhaltigkeitszielen passen
- Ausschreibung und Vergabe: Wir unterstützen Sie bei der herstellerunabhängigen Auswahl geeigneter Technik und Dienstleister
- Projektbegleitung: Wir begleiten alle Phasen bis zur Inbetriebnahme und technischen Abnahme
Wenn Sie wissen möchten, wo Ihr Lager heute steht und welche Potenziale sich realistisch heben lassen, sprechen Sie uns gerne an. Auf unserer Kontaktseite finden Sie alle Möglichkeiten, um ein unverbindliches Erstgespräch zu vereinbaren.