Wer ein neues Lager plant oder ein bestehendes optimieren möchte, denkt zuerst an Regalsysteme, Fördertechnik und Flächennutzung. Was dabei häufig zu spät ins Bild kommt: die Verpackungsgestaltung. Dabei beeinflusst das Design einer Verpackung die gesamte Lagerplanung erheblich, von der Regalauswahl bis zur Kommissioniergeschwindigkeit. In der Intralogistik sind Verpackung und Lager keine getrennten Welten, sondern eng miteinander verzahnte Systeme.
Dieser Artikel zeigt, wie sich die Verpackungsgestaltung konkret auf die Lagerplanung auswirkt, welche Wechselwirkungen zwischen Verpackungsdesign und Lagertechnik bestehen und warum eine frühzeitige Abstimmung beider Bereiche die Lageroptimierung deutlich vereinfacht.
Maße, Gewicht und Form als Planungsgrundlage
Jede Lagerplanung beginnt mit Stammdaten, und die wichtigsten stammen direkt aus der Verpackung. Außenmaße, Gewicht und Form eines Packstücks bestimmen, welche Lagertechnik überhaupt infrage kommt. Ein Produkt, das in einer unregelmäßig geformten Verpackung geliefert wird, lässt sich kaum automatisiert handhaben. Ein zu schweres Paket schließt bestimmte Regalsysteme oder Förderstrecken aus.
Für die Layoutplanung bedeutet das: Bevor Regaltypen, Gänge oder Fördertechnik festgelegt werden, müssen die Verpackungsmaße vollständig bekannt sein. Fehlen diese Daten oder sind sie noch nicht final, entstehen Planungsannahmen, die sich später als teuer erweisen. Die Datenanalyse zu Beginn eines Projekts sollte deshalb immer auch die Verpackungsdaten systematisch erfassen und auswerten.
Auswirkungen auf Stapelbarkeit und Lagerkapazität
Ob eine Verpackung stapelbar ist, entscheidet direkt über die Lagerkapazität. Verpackungen, die formstabil sind und gleichmäßige Außenflächen aufweisen, lassen sich effizient übereinanderstapeln, sowohl im Blocklager als auch auf Palettenregalen. Weiche, unregelmäßige oder instabile Verpackungen hingegen reduzieren die nutzbare Stapelhöhe und damit die Flächenausnutzung erheblich.
Auch die Palettennutzung wird durch das Verpackungsdesign beeinflusst. Eine Verpackung, deren Maße nicht auf das Europaletten-Rastermaß (1.200 x 800 mm) abgestimmt sind, erzeugt Verschnitt auf der Palette und reduziert die Lagerkapazität. In der Logistikplanung und Lageroptimierung gehört die Analyse dieser Zusammenhänge zur Grundarbeit, bevor ein Lagerlayout festgelegt wird.
Verpackungsdesign und seine Rolle bei der Kommissionierung
Bei der Kommissionierung, also dem Zusammenstellen von Aufträgen aus dem Lager, spielt das Verpackungsdesign eine oft unterschätzte Rolle. Verpackungen, die sich schlecht greifen lassen, keine eindeutige Vorderseite haben oder deren Beschriftung an unterschiedlichen Stellen angebracht ist, verlangsamen den Kommissionierprozess spürbar.
Besonders relevant wird das bei der Einführung automatisierter oder teilautomatisierter Kommissioniersysteme. Greifer und Förderbänder sind auf bestimmte Oberflächen, Formen und Gewichtsverteilungen ausgelegt. Verpackungen mit glatten, einheitlichen Außenflächen und klar definiertem Schwerpunkt lassen sich deutlich zuverlässiger maschinell handhaben. Wer das Verpackungsdesign frühzeitig auf die geplante Kommissioniertechnik abstimmt, vermeidet Fehlerquellen und erhöht den Durchsatz.
Wechselwirkung zwischen Verpackung und Lagertechnik
Die Wahl der Lagertechnik und das Design der Verpackung bedingen sich gegenseitig. Das zeigt sich besonders deutlich bei automatisierten Kleinteilesystemen wie automatischen Kleinteilelagern (AKL) oder Shuttle-Systemen. Diese Systeme haben definierte Behältermaße und Gewichtsgrenzen. Produkte, deren Verpackung nicht in diese Vorgaben passt, müssen umgepackt werden, was zusätzliche Prozessschritte und Kosten erzeugt.
Umgekehrt gilt: Wenn das Verpackungsdesign bereits in der frühen Planungsphase auf die vorgesehene Lagertechnik abgestimmt wird, lassen sich Umpackprozesse oft vollständig vermeiden. Das reduziert nicht nur den Aufwand, sondern auch die Fehlerquote im Lager. Die Wechselwirkung zwischen Verpackung und Lagertechnik ist damit ein zentrales Thema in der Intralogistik, das beide Seiten, Produktentwicklung und Lagerplanung, gemeinsam adressieren müssen.
Typische Planungsfehler durch mangelnde Abstimmung
In der Praxis entstehen viele Probleme in der Lagerlogistik, weil Verpackungsgestaltung und Lagerplanung unabhängig voneinander entwickelt werden. Typische Fehler, die sich daraus ergeben:
- Verpackungsmaße werden erst nach der Regalplanung festgelegt, sodass Stellplätze nicht passen und nachträglich angepasst werden müssen.
- Das Gewicht der befüllten Verpackung überschreitet die Tragfähigkeit der gewählten Regalsysteme.
- Verpackungsformen sind nicht für automatisierte Fördertechnik geeignet, obwohl eine Automatisierung geplant war.
- Beschriftungen und Barcodes sind an Stellen angebracht, die im Regal nicht lesbar sind.
- Die Verpackung ist nicht auf das Palettenmaß abgestimmt, was zu ineffizienter Flächennutzung führt.
Diese Fehler sind vermeidbar, wenn beide Bereiche von Anfang an in einem gemeinsamen Planungsprozess zusammenarbeiten. Nachträgliche Korrekturen sind in der Regel mit erheblichem Aufwand und Kosten verbunden.
Frühzeitige Integration als Schlüssel zur effizienten Lagerplanung
Die Lagerplanung profitiert erheblich davon, wenn Verpackungsvorgaben bereits in frühen Projektphasen bekannt sind. Das bedeutet konkret: Produktentwicklung, Verpackungsdesign und Intralogistik sollten nicht nacheinander, sondern parallel und im Dialog arbeiten.
Ein bewährter Ansatz ist es, Verpackungsanforderungen aus der Lagerperspektive frühzeitig zu definieren und als Rahmenbedingung in die Verpackungsentwicklung einzuspeisen. Dazu gehören Maßvorgaben auf Basis des Lagerrasters, Gewichtsgrenzen der geplanten Technik, Anforderungen an Oberflächen und Greifbarkeit sowie Vorgaben für Etikettierung und Barcode-Platzierung. Wer diese Abstimmung früh einleitet, spart sich spätere Anpassungsschleifen und schafft die Grundlage für ein effizientes Lagerlayout.
Der Aufwand für diese frühe Integration ist überschaubar. Der Nutzen hingegen ist erheblich: weniger Umpackprozesse, bessere Flächennutzung, höhere Kommissionierleistung und eine Lagertechnik, die wirklich zum Produkt passt.
Wie IbH Sie bei der Abstimmung von Verpackung und Lagerplanung unterstützt
Wir bei IbH Schepper begleiten Unternehmen genau an dieser Schnittstelle: zwischen Verpackungsrealität und Lageranforderung. Als herstellerunabhängige Logistikberater bringen wir beide Perspektiven in Einklang, bevor kostspielige Fehler entstehen. Unser Vorgehen ist konkret und praxisorientiert:
- Datenanalyse: Wir erfassen und analysieren systematisch alle relevanten Verpackungsdaten als Grundlage für die Lagerplanung.
- Layoutplanung: Wir entwickeln ein Lagerlayout, das auf die tatsächlichen Verpackungsmaße und Handhabungsanforderungen abgestimmt ist.
- Technikauswahl: Wir empfehlen Lagertechnik, die zu Ihrem Verpackungsdesign passt, und nicht umgekehrt.
- Schnittstellenmanagement: Wir koordinieren den Dialog zwischen Produktentwicklung, Verpackung und Intralogistik, damit alle Anforderungen frühzeitig berücksichtigt werden.
- Projektbegleitung: Von der ersten Konzeptidee bis zur technischen Abnahme stehen wir an Ihrer Seite.
Wenn Sie Ihre Lagerplanung auf eine solide Grundlage stellen möchten, bei der Verpackung und Intralogistik von Anfang an zusammenpassen, sprechen Sie uns an. Mehr zu unserem Leistungsspektrum finden Sie unter Planung und Optimierung. Oder nehmen Sie direkt Kontakt zu uns auf, wir freuen uns auf das Gespräch.